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我国热处理燃料炉技术发展历程 1 我国燃料炉的发展历程 热处理是提高木材和工作质量的一个重要过程。有种种不同的热处理工艺, 但其共同特点是尽量使炉内温度分布均匀, 炉子升温及冷却制度准确、工件不变形或少变形, 表面不氧化脱碳或少氧化脱碳。因此热处理炉是工业炉中对其性能要求最高的一类炉子。 热处理燃料炉由于其火焰流动场变化的瞬时性和不可重复性, 对确定它的热工组织带来了艰难性。80年代以前, 由于受到历史上的重冷轻热, 高档燃料短缺以及计划经济的影响, 我国对工业炉窑的燃料政策以燃煤为主。据统计我国燃料炉中以油气为燃料的仅占30%, 其中燃油也必须燃重油或渣油。燃煤所占的比重为世界平均值的2.7倍, 以燃煤为主的热处理炉决定了我国热处理燃料炉水平低下, 热处理工艺得不到保证, 并带来了一系列社会经济问题, 主要体现在:炉型落后, 能源利用率低, 经济效益不高, 环境污染严重, 热处理产品质量得不到保证。 自70年代初期开始, 我国燃料炉工作者就着眼于提高燃料炉技术的研究。原机械部于1978年和1984年前后两次组织工业炉考察组赴西欧进行工业炉考察, 以国外工业发达国家先进的工业炉为追求目标, 开展了全面的研制, 经过廿余年努力, 一批先进的热处理燃料炉相继研制成功, 效益显著, 综合技术性能达到80年代国际先进水平, 具有代表性的产品如机械部二院为上海锅炉厂设计研制的30 m2全纤维台车式大型热处理炉, 获得了国家科技进步一等奖。 当前对热处理燃料炉而言, 除了以高性能来满足热处理工艺的要求外, 高效节能和减少环境污染是重要的追求目标。 2 先进的燃料炉技术 2.1 我国燃料炉的应用 “二高一轻”是指高温、高强和轻质。原机械电子部于1989年在“节能设计技术规定”中明确指出:对热处理炉要尽量采用耐火纤维、轻质或超轻质高温、高强度耐火材料炉衬。 硅酸铝耐火纤维是1942年由美国BW公司首先制成, 1953年相继投放市场, 1965年开始在中温炉上推广应用, 节能效果显著。在我国1973年在北京耐火材料厂首次将普通耐火纤维投入市场, 1974年机械部二院首先将普通耐火纤维在我国热处理燃料炉上进行应用, 并取得成功。研究应用证明, 在对耐火纤维材质选择正确的前提下, 燃料炉的炉衬耐火砖完全可由耐火纤维代替, 在合理的炉衬结构下, 热效率可以提高到30%～40%。由于炉衬轻, 无拱顶推力, 炉门轻, 故骨架负荷大为减少, 可节约建炉钢材1/3左右, 同时可简化炉体基础。由于炉壁轻热容量小, 炉子升温快, 有利于操作周期缩短, 炉子作业率和热效率提高, 使炉子同时获得节能、增产的效果。 2.1.1 质选用推荐 使用温度是选材的最重要条件, 应该以纤维制品长期 (或持续) 使用温度作为材料实际使用温度, 对纤维材质选用推荐如下: 炉温1000 ℃, 选用Al2O3≥45%的普通硅酸铝纤维制品; 炉温为1000～1100 ℃, 选用Al2O3≥47%的高纯硅酸铝纤维制品; 炉温为1100～1200 ℃, 选用Al2O3≥54%的高铝硅镁铝纤维制品; 炉温为1200～1300 ℃, 选用Al2O3≥72%的多晶莫来石纤维制品。 2.1.2 板式结构试验 一般有贴面和全纤维炉衬两种基本类型: 贴面炉衬:适用回炉改造, 简单易行, 施工快, 投资少, 贴面厚度以50 mm为宜。 全纤维炉衬:它能充分显示纤维制品优良特性, 实现高效率, 低能耗, 轻型化炉体结构, 其结构大致分为: 全纤维炉衬???????????????????????????????????????????????层铺式结构——机械固定?????耐热钢紧固件{螺柱、螺母等转卡、垫圈等陶瓷钢紧固件—瓷钉、瓷帽等叠板式结构???????????叠板式{机械固定粘贴结构折毯预制块叠毯(毡)预制块(叠板块)耐火纤维预制炉墙块真空成型壳体预制块成型制品纤维棉喷涂全纤维炉衬{层铺式结构——机械固定{耐热钢紧固件{螺柱、螺母等转卡、垫圈等陶瓷钢紧固件—瓷钉、瓷帽等叠板式结构{叠板式{机械固定粘贴结构折毯预制块叠毯(毡)预制块(叠板块)耐火纤维预制炉墙块真空成型壳体预制块成型制品纤维棉喷涂 层铺式结构可根据各层不同温度, 合理选择不同的合适材质, 降低炉子造价, 但由于国产陶瓷紧固件易断裂, 耐热钢紧固件价格昂贵, 此法在国内使用受到了限制。国内使用叠板式结构较多, 机械部二院研制成的全纤维大板块结构, 已在国内广泛应用, 它与炉架施工同步进行, 可缩短建炉周期, 粘贴剂成本低, 叠纤维进行过预压缩, 板块大, 接缝少又减少热短路损失, 耐气流冲刷, 在炉温状态下层铺纤维最高允许气流冲刷速度为15 m/s, 而叠板炉衬可耐60 m/s高速冲刷, 从而提高了炉衬使用寿命。此外折毯制模块在燃料炉上