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双管气流场的三维流动分析 随着压迫度的增加，mpc排气系统具有定压系统和脉冲系统的优点，结构简单，性能好，在机枪压迫系统中得到了广泛应用。在mpc排气系统中，实际流动是三维的，尤其是在三个接口处的流动更为复杂和典型。因此，通过计算模型c的三个分支的三维流动，我们可以准确了解流动的状态和流场的分布，为提高能量传递效率提供研究方法和理论依据，提高模型的结构复杂。到目前为止，很少有研究这方面的工作。在之前的研究中，假设支架和分离器是矩形截面，并且支架的收缩功能没有考虑在内。模拟结果与三组分mpc模型的实际流动不同。为了模拟和研究三组分mpc模型的实际流动，作者对该层的三维流动进行了计算。 1 排气支管和排气总管网格建立的背景 计算是针对图1所示柴油机MPC增压系统试验排气管进行的.计算模型和数值方法见文献.为生成较高质量的网格,排气支管与排气总管分别生成网格. 计算分两种情况进行,一种是只有排气支管进气;另一种是排气支管和总管同时进气. 1.1 mpc3支管流及总管内的速度分布 计算时支管入口截面速度均匀分布,相应的入口边界条件为 Vx=u=0m/s?Vy=v=0m/s?Vz=w=vz=?35m/s.Vx=u=0m/s?Vy=v=0m/s?Vz=w=vz=-35m/s. 壁面处,由无滑移条件有: u=v=w=0?u=v=w=0? 采用固定温度确定温度边界.对近壁面网格点采用壁面函数法处理.选用相对压力参加实际计算. 图2～11为流场模拟计算结果.图2为MPC模件对称截面Ⅰ速度矢量图.图3为过总管轴线截面Ⅱ速度矢量图,图4为总管横截面Ⅲ二次流流场图.从图2可以看出,气流从支管进入总管后,由于气流折转,在支管下游总管壁面处产生回流,将引起气体能量大量损失,而气流撞击总管壁面后在封闭端产生的回流区较小.如图4所示,气流撞击总管壁后,主要沿横截面圆周方向产生回流.在总管下侧(图2)和两侧边壁(图3),气体流速较大(约45和31 m/s).因此,在支管下游总管壁面处产生的回流和沿圆周的2次流是引起MPC三分支管能量损失的主要因素.从图中还可发现,支管流动对总管的影响,一直延伸到总管下游.图5为模件对称截面Ⅰ压力等值线,从图中可 以看出,在只有支管进气情况下,模件中有2个高压区,总管和支管中各有一个,这是由于支管入流形成的回流引起的. 在总管封闭端直径1(垂直于纸面,图1)处,不受支管流动的直接冲击,该处流动并不剧烈.从图中可见,虽然在封闭端存在回流,流体运动很复杂,但流体流速很小,回流损失的能量并不大. 由图6和7,直径2(总管和支管接口处)的速度分布图(由于y方向速度远小于另两方向速度,图中没有画出,以下相同)可以发现,因为气体刚流出支管,总管中部u、w速度几乎是均匀分布.另外,由于支管出口尺寸小于总管直径,对于粘性流体,支管出流带动周围气体在总管外侧形成回流,这一点从图中(2侧速度方向改变)可清楚看到,这时由支管入流带起的回流还比较小. 图8和9显示了直径4的速度分布情况.随着气体的流动,总管垂直于主流截面上形成2个对称的2次流区(见图4),这是由于气流由支管喷入总管撞击管壁所造成的.总管中,2个2次流在总管中部交汇,由于摩擦,动能损失加大,x方向的主流速度在总管中心并不是最大(约18 m/s);相反,在2个2次流中,大约D/8和7D/8(D为总管直径)附近,主流速度最大(约34 m/s).总管中主流速度显两侧大中间小的凹形分布.总管中的气体,在管道左右两侧分别显螺旋状向前流动. 在总管出口前方直径5,由于粘性的作用,气体流动逐步趋于均匀,这可以通过图10和11看到.在非主流方向,即速度v、w方向,图中速度值比直径4的小,说明非主流方向流动正逐步消失.而在主流方向,速度变化逐步减少(对比图8和10),说明主流速度正变得越来越均匀.比较直径4和4相应速度分布图中的数值,可见:管中2次流仍存在,只不过强度有所减弱.由于模件长度有限,总管出口2次流仍存在,管道中心主流速度(约18 m/s)仍小于2次流中心速度(约30 m/s),这点从图3可清楚看到. 综合比较以上各点速度分布,可以发现由于MPC模件沿纵向对称,在3个方向速度中,y方向的速度量级最小.支管封闭端的速度值与其他各点相比,小得多,这说明支管封闭端的流动并不剧烈,回流并不大.在总管和支管接口处下游,总管垂直于主流方向各截面上均存在很强的2次流,造成气体能量的大量损失,形成2次流的原因是支管入流在总管中的转向及支管入口长度小于总管直径造成的2侧气体回流.由于只有支管进气,支管进气条件对MPC系统的流场起主要作用. 1.2 总管和支管都通气时的速度场 模拟计算的另一种情况是总管和支管同时进气. 相应边界条件为: 支管入口: Vx=u=0m/s?Vy=v=0m/s?Vz=w=?38m.Vx