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原油罐区低温热回收利用研究 1 现有能源管理体系 中国九江石化有限公司（以下简称九江地区）的燃油装置包括5.0ml/a的长减压蒸馏装置、1.0ml/a的重油挤出装置和1.2室外环境质量净化装置。1.0ml/a延迟焦化机、30kv/a磺化反应装置、500kv/a溶剂脱沥装置、150kv/a清热工艺气候分布装置和1.0kg/a的传统工艺气候分布装置。此外，还有一套公共工程设施。 按照企业发展规划,到“十一五”末加工量要达到5.0 Mt/a,同时完成装置的适应性改造、产品质量升级等项目,实际炼油综合能耗目标在2 889 MJ/t以下。而2007年累计炼油能耗为3 349 MJ/t,节能降耗的任务非常艰巨。九江分公司针对炼油装置现有低温热系统的低温热利用有限、而气分装置和重油罐区的维温还在使用1.0 MPa蒸汽的现状,通过合理匹配热源、热阱,按照温度对口、梯级利用的原则,科学地建立了低温热回收大小系统。本文主要介绍九江分公司炼油装置低温热回收大小系统的综合应用情况。 2 低温热网络利用 九江分公司现有两套低温热系统。其中一套以1号催化裂化装置为热源,热负荷为5 233.5 kW;另一套以2号催化裂化装置为热源,热负荷为16 863.5 kW。 两套低温热系统的总热负荷为22 097 kW,两个低温热系统可独立运行。 改造前两套低温热系统的原则流程示意见图1。其中一套低温热系统的流程为:400 t/h热媒水(52 ℃)经2台泵送至1号催化裂化装置与塔顶油气、顶循环油、柴油换热(取热后温度为80 ℃),取热后的热媒水冬季送往生活区用于取暖,非采暖季节直接进入2台循环水换热器,冷却后进入热水罐,再循环进入1号催化裂化装置取热。另一套低温热系统的流程为:450 t/h热媒水(55 ℃)经2台泵送至2号催化裂化装置与塔顶油气、汽油、顶循环油、柴油、一中循环油换热(取热后温度84 ℃),取热后的热媒水送往2号气分装置作脱乙烷塔、丙烯塔两台再沸器中一台再沸器的热源,在2号气分装置热媒水出装置的流程上串联有溶剂脱沥青装置的低温水系统,用于取出溶剂脱沥青装置中脱沥青油、脱油沥青、洗涤油的低温热。取热后的热媒水冬季送往生活区用于取暖,非采暖季节时直接进入2台循环水换热器,冷却后进入热水罐,再循环进入2号催化裂化装置取热。 现有低温热网络存在以下问题:①低温热热阱不足,热量过剩。根据2006年炼油装置能耗情况,炼油装置循环水单耗接近50 t/t,说明全厂炼油装置低温热利用不好;②低温热热源利用有限,如常减压蒸馏装置、汽柴油加氢装置、污水汽提装置、溶剂脱沥青装置等的低温热没有得到充分利用;另外尚有热量没有得到充分回收,如1号催化裂化装置分馏塔部分油气经塔顶空气冷却器冷却;③低温热系统水量大、温位低,难以有效利用。如2号催化裂化装置450 t/h(约84 ℃)的热媒水无法替代气分装置丙烯塔、脱丙烷塔再沸器加热蒸汽和蜡油罐区维温蒸汽,需要循环水冷却;④热阱的季节性较强,使低温热网络的综合调控较为困难。夏季大量的低温热不能利用,需要循环水冷却,造成浪费。 3 装置间热联合,对低温热进行回收利用 按照能量利用“三环节”理论进行能量过程的优化,先从热供料入手,确定所有上、下游装置之间热供料的最适宜温度。热供料使对应的上、下游两个装置的换热网络都发生改变,需要局部或大部分重新匹配。以此为契机,对各个装置包括能量利用环节的用能进行进一步的优化改进。热供料使下游装置多出来的热量尽量通过换热加以利用。对于高温段,通过装置间热联合,节省加热炉燃料;对于低温段,通过大系统低温热措施加以利用。 炼油装置的大量低温热不仅能质低,而且位置分散。利用炼油装置低温热的一个很好方法是建立低温热大系统。在大系统范围内,以软化水为循环热媒体,设计适宜的水流量和温差,便可以按照温度对口、梯级利用的原则,把分散在各个装置的热源集中起来,再按照同一原则,供给分散在各处的不同温位的热阱。大系统并不意味着只能是一个系统,完全可以从实际出发,以技术经济优化为准,按照热阱是恒定的还是随季节变化分成两个,也可以按平面布置、区块大小分成两个或几个。 一个运行良好的低温热系统,应具有较强的适应性,即在热源或热阱发生波动的情况下,最大可能地保证其它装置运行的稳定,这就要求在低温热网络的热源端和热阱端设有相应的控制手段。在热源末端,应有备用蒸汽加热器;在热阱末端应有备用循环水冷却器,其主要作用是稳定系统的工艺参数,保证稳定生产。在设计低温热网络时,应将稳定热源、热阱同不稳定热源、热阱区分对待,以保证现有低温热系统得到最大程度的利用。 4 溶剂脱沥青装置之间实行热供料 在实施低温热系统改造之前,九江分公司已在常减压蒸馏装置、催化裂化装置、加氢装置、延迟焦化装置、溶剂脱沥青装置之间全面实行热供料,主要包括常减压蜡油、焦化