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原油管道的改造 一、 总结 1、 千身份阶段的输油管道建设 20世纪70年代是中国东部原油管道建设的时期。在1970～1975年短短的5年中,东北地区建成了数千公里、输量为千万吨级规模的管道干线网。在这一时期华东地区建成了千余公里的鲁宁输油管道及其支线东—临、沧—临、濮—临输油管道和东黄输油管道。华北和中原等地区也建成了秦京管道、任京管道、任沧管道、中洛管道、魏荆管道等连接各油田到炼厂的输油管道。这些输油管道的建设,奠定了国内石油管道业的基础,形成了我国石油管道运输业的雏形。 2、 在管道工业的发展时期1970-1980，工艺、技术和设备 (1) 开放式加热输送工艺 由于我国东部地区油田所产原油大部分为高含蜡、高粘度、高凝点的“三高”原油,因此从60年代起长输管道采用的都是开式加热输送工艺。这种工艺虽然能够满足“三高”原油的长输要求,但存在油耗高(加热用燃油和旁接油罐呼吸原油损耗)、电耗高(采用并联泵,节流损失大)、效益低等缺点。 (2) 热泵站输送系统效率低、安全性差 ①加热炉。一般采用直燃方箱式或立式圆筒加热炉,这些加热炉均为负压燃烧,靠人工调整火嘴。由于调整不及时(数小时一次),燃烧很难保持在最佳状态,排烟温度高,又因炉膛不密封等原因,造成炉效较低,一般在75%左右或更低。 ②输油泵。一般采用多级并联泵,由于多级泵叶轮流道比较窄,加上级间隔板的导流作用,造成泵效率较低(一般清水泵效率约为76%)。由于热泵站大都采用“先泵后炉”工艺流程,原油粘度较大,致使泵的运行效率更低。另外,采用了开泵台数来调节输油量,且设计时泵的额定扬程均高于管道设计工作压力,常常用泵出口阀来控制泵出口压力(干压),因此,造成了较大的泵出口阀门节流损失,使管道系统效率低。 ③油罐。对于开式流程,每座热泵站都要设置容量比较大的旁接罐,一般采用拱顶罐或无力矩顶罐,首末站采用拱顶罐、无力矩顶罐、浮顶罐以及非金属油罐(混凝土油罐)。 由于定容积罐(浮顶罐以外的其它油罐)在输油过程中的大小呼吸作用,一条输油管道每年会造成数十吨或数百吨的原油呼吸损耗。在安全性上,由于定容积罐内油面以上剩余空间存在原油轻组分挥发气体和空气易燃爆混合物,因此安全性差。例如,1989年8月19日黄岛油库大火,就是混凝土油罐因遭雷击而爆炸着火,3座70年代建的10 000 m3拱顶油罐4 h被全部烧塌。而3座50 000 m3浮顶油罐,虽然大火将浮顶罐的防风圈钢板烧变了形、外保温层铝皮也被烧坏,但油罐始终没有着火。这次事故后,有关部门下文废止了混凝土油罐在国内的使用。 (3) /微波电话通信 输油管道当时大部分采用有线载波电话或微波电话通信。通信的主要功能是通过语音联络方式汇报管道的运行情况和收集运行数据,人工填写运行报表。 3、 综合运行状态的管理 各站设备的运行管理是由各站岗位值班人员24 h值守和定时巡检完成的,各站综合运行状态的管理由值班调度综合管理,并定时向管道总调度室汇报。总调度室根据各站值班调度汇报的生产情况汇总、分析管道运行情况,调整运行参数,填写运行日报。 二、 输油管道的管道技术发展 1990年,我国第一条自动化输油管道东黄复线的建成和投产,标志着我国输油管道技术迈上了一个新的台阶,进入了一个采用世界先进工艺设备和计算机控制的发展新时期。以下从我国东部地区输油管道的建设和发展历程出发,探讨适合我国东部地区原油管道技术和管理上的发展方向。 1、 单级泵级差配合,合理调节,保证试验量 (1)采用全线泵到泵密闭输送工艺,取消了旁接油罐,减少了油品损耗,使全管道成为了一个统一的水力系统,实现了全线自动化控制,提高了系统效率。 (2)热泵站的泵机组采用串联泵流程,大小扬程的单级泵级差配合,合理调配了泵型号及台数,优化了运行程序控制,使全线节流损失达到最小或为零。 (3)首站和中间站工艺流程中安装了出站调节阀,这种具有快速调节的电液联动调节阀(全行程为20～22 s),不但可以进行泵站机泵逻辑控制与调节,而且还可以实现水击保护。末站进站采用电液联动调节阀,不但可以完成密闭输油管道的流量调节,而且还可以对管道翻越高点的背压进行调节,避免管道出现不满流或负压段。 (4)首站及中间站工艺管道设有高压泄压阀,末站进站装有低压泄压阀,在管道发生水击时进行水击超前保护,且可实现水击超限泄放,确保管道安全运行。 2、 仪表风及吹扫风系统mc—高效的炉泵及安全可靠的阀门 采用热媒间接加热系统(热媒炉),该炉由热媒炉本体、热媒循环泵、热媒膨胀罐、燃油系统、雾化风、仪表风及吹扫风系统(空压机)、换热器、PC控制柜等设备组成,其燃烧过程是通过微处理机(MC—8)进行控制的。炉子的热效率较高,为92.3%,系统效率为86%。原油通过换热器与热媒换热,因而安全性高。由于进入炉体对流段的热媒温度为120