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二氧化碳分压对x80管线钢腐蚀行为的影响 0 低铬耐蚀管线钢cor 作为伴随气体，co2在石油和天然气的勘探和开采过程中产生。导致石油和天然气行业的腐蚀。特别是随着深层含CO2油气层开发和“CO2驱油”增产技术的广泛应用及地热的开发等,CO2腐蚀越来越引起人们的重视。CO2腐蚀已成为制约管线钢在油气工业中应用的一个重要的障碍。 CO2水溶液是电离度低的弱酸,其氢离子可不断向金属表面迁移,满足阴极反应所需的消耗量。因此,CO2水溶液比相同pH值的完全电离的强酸更具有腐蚀性。目前较为有效的防腐蚀措施是采用高含铬不锈钢,但其焊接性能较差,价格昂贵,所以开发焊接性能良好的经济型低铬耐蚀管线钢意义重大。 CO2分压是CO2腐蚀重要的影响因素之一,它对溶液的pH值和溶液中溶解的CO2系列化合物的浓度产生直接影响从而影响腐蚀的速率。目前国内对于CO2分压的研究主要集中在低温(60 ℃)和低压(1 MPa)满足Ward经验公式的情况下,本工作将温度提高到90 ℃,CO2分压提高到2 MPa,研究了在不同CO2分压下,管线钢腐蚀速率、腐蚀产物膜的结构、厚度的变化情况,以及确定三者与CO2分压之间的变化规律,旨在为今后耐蚀管线钢的开发提供参考。 1 试样尺寸、温度和腐蚀速率 试验用钢选用X80管线钢,具体成分见表1。将试验用钢加工成尺寸为?87 mm的1/8圆环试样,平行试样为4个;用SiC金相砂纸逐级打磨至800#,清洗、除油、吹干;然后用精度为0.1 mg的电子分析天平称量试样的质量,用精度0.02 mm的游标卡尺测量试样的尺寸,进行数据记录。而后将试样封装到试样夹具上。 试验溶液介质的离子浓度如表2所示。本次工作采用四种CO2分压,分别为0 MPa(饱和溶液)、0.5 MPa、1.5 MPa和2 MPa,介质的相对流速均为2 m/s,温度均为90 ℃。试验在高温高压反应釜中进行,试验溶液在试验前用CO2除氧10 h后,倒入反应釜后再除氧2 h后升温,到温后调整CO2压力,开始计时,7天。 试验之后,取出试样,清洗吹干待用;将用于计算腐蚀速率的试样用除锈液清洗,脱水吹干之后,称量,利用失重法计算出腐蚀速率。另外的用于观察腐蚀产物。 利用CANON A3000相机对腐蚀产物膜宏观观察,利用ZEISS ULTRA 55热场发射扫描电镜对腐蚀产物膜表面进行微观形貌观察,利用日本理学(Rigaku)D/MAX-RB12KW 旋转阳极X射线衍射仪,对试样表面腐蚀产物进行分析。 2 结果与讨论 2.1 cod对腐蚀速率的影响 在温度为90 ℃时,CO2分压对X80管线钢的平均腐蚀速率有显著的影响。当CO2分压为0 MPa时,材料的平均腐蚀速率为3.4759 mm/a,当CO2分压升高到0.5 MPa和1.5 MPa时其平均腐蚀速率显著升高,达到0 MPa时的2～3倍,当CO2分压升高到2 MPa时,腐蚀速率又下降到0 MPa时相当的数值。对X80管线钢来说,CO2分压对腐蚀速率的影响随着CO2分压的升高呈现先升高再降低的趋势,如图1所示。 CO2易溶于水,在常温常压饱和水溶液中所溶解CO2的气体体积与水的体积比近乎为1,随着温度的升高,其溶解度下降,其溶解度和压力也有关:当压力低于0.5 MPa时,溶解度与压力成正比,超过0.5 MPa时,由于碳酸的形成,压力增大时,溶解度增加的幅度增大。 所以,首先随着二氧化碳分压的升高,溶液溶解二氧化碳的能力显著提高,溶液中的H+/HCO3-和CO32-增多。CO2的腐蚀是一个氢去极化过程,溶液中电离出的H+将导致腐蚀被加速;但是同时腐蚀速率的增加,将会促进腐蚀产物的沉积,有利于形成厚而致密的腐蚀产物膜,进而抑制腐蚀反应的进行;而HCO3-的存在会降低管线钢的腐蚀速度,抑制腐蚀产物FeCO3的溶解;可钝化体系则会促进钝化膜的形成。高浓度HCO3-的溶液,使钝化电位区间增大,击穿电位增大,点蚀的敏感性降低。Ikeda在试验中发现,在CO2分压为0.1 MPa时的腐蚀速度反而比CO2分压为3 MPa时的腐蚀速度快,他认为这是由成膜的竞争机制所决定的。三方面的综合作用导致腐蚀速率随着CO2分压的升高呈先升高后下降的趋势。 2.2 腐蚀产物膜微观形貌及腐蚀过程 图2为90 ℃不同CO2分压下试验用钢的腐蚀产物膜宏观形貌。由图2可以看出:较低的CO2分压下,主要发生金属的活性溶解。CO2分压为0.5 MPa的腐蚀产物膜有剥落现象,与基体的附着力较差。在这种情况下极易发生局部腐蚀;CO2分压为1.5 MPa和2 MPa时试验钢均发生了局部腐蚀,1.5 MPa时的局部腐蚀最为严重;腐蚀产物的宏观形貌特征与腐蚀速率相对应。 X80管线钢的组织主要为粒状贝氏体铁素体(GB),在铁素体板条间存在条状的M-A岛状组织,由于钢中不同相之间