品质体系的一般架构.docx

品质体系的一般架构品质管理体系QCQAQE 品质控制品质保证品质工程 品质控制品质保证品质工程来料品质控制生产线品质控制制程品质控制最终品质控制供应商品质控制文控中心制程品质保证最终品质保证缺陷分析系统坏品分析 连续工序改善 QC：QualityControl QA：QualityAssurance QE：QualityEngineering IQC：IncomingQualityControl LQC：LineQualityControl IPQC：InProcessQualityControl FQC：FinalQualityControl SQA：Source(Supplier)QualityAssurance DCC：DocumentControlCenter PQA：ProcessQualityAssurance FQA：FinalQualityAssurance DAS：DefectsAnalysisSystem FA：FailureAnalysis CPI：ContinuousProcessImprovement 客户服务CS：CustomerService 客户服务 TRAINNING：培训一供应商品质保证(SQA) SQA概念 SQA即供应商品质保证，识通过在供应商处设立专人进行抽样检验，并定期对供应商进行审核、评价而从最源头实施品质保证的一种方法。是以预防为主思想的体现。 SQA组织结构经理/主管主管/工程师各供应商处派驻人员主要职责对从来料品质控制(IQC)/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合，把结果反馈给供应商，并要求改善。 耕具派驻检验远提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。 定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。 根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升。 5）根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、对投宿反应速度及态度对供应商进行排序，为公司对供应商的取舍提供依据。 供应商品质管理的主要办法 1）派驻检验员 把IQC移至供应商，使得及早发现问题，便于供应商及时返工，降低供应商的品质成本，便于本公司快速反应，对本公司的品质保证有利。同时可以根据本公司的实际使用情况及IQC的检验情况，专门严加检查问题项目，针对性强。 2）定期审核通过组织各方面的专家对供应商进行审核，有利于全面把握供应商的综合能力，及时发现薄弱环节并要求改善，从而从体系上保证供货品质定期排序，此结果亦为供应商进行排序提供依据。 一般审核项目包含以下几个方面 品质。 生产支持。 技术能力及新产品导入。 一般事务. 具体内容请看“供应商调查确认表”. 3）定期排序 排序的主要目的是评估供应商的品质及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据.排序主要依据以下几个方面的内容： SQA批通过率：一般要求不低于95%。 IQC批合格率：一般要求不低于95%。 来料投入生产后的品质问题（合格率）：一般要求总的工序直通过合格率不低于90%（因产品的不同而不同）回复纠正行动报告（CAR）的态度和速度。 交货期的履行情况。 审核结果：审核的分数至少在60分以上。 与本公司人员的配合情况。 4）帮助导入新的体系和方法. 附表供应商排序表供应商品质保证体系评价表供应商调查确认表二、来料品质控制（IQC） 来料品质控制组织结构 主要职责1）根据来料检验标准，按规定的抽样及接受标准对来料检验和验证. 2）对生产中发现的来料品质问题进行处理，组织相关部门人员召开物料评审会议，必要使 开除纠正行动报告要求客户改善。 3）对供应商根据月批合格率进行排序，为公司决策提供依据。 来料检验和验证1）为了保证来料品质，须对来料进行检验和验证。 检验：对样品的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、实验或量度并将结果与规定要求进行对比以确定各项特性合格情况的活动。 验证：通过检查和提供客观证据，表明已经满足的认可。 二者的区别在于：（1）检验须按国际（国家）标准进行抽样、检查及判断。验证只需每批抽取1个或若干个样品进行检查，或只是核对合格。（2）验证是依据企业实际需要，由企业品质经理确定验证产品/物料的种类和项目。 2）物料检验/验证的依据 物料检验和验证的依据是《物料检验/验证作业指导书》、图纸或样板。 《物料检验/验证作业指导书》由IQC部根据《进料检验规则》和《物料检验标准》负责作成。应标明检测及相应的记录由品质经理批准颁发。 《物料检验标准》由技术部门作成，应明确各类物料的检验/验证项目和质量要求，对需检测的物料应明确检测参数及误差范围，由技术部经理批准颁发。 《进料检验规则》由ICQ部负责编制，应明确各类物料的抽样方案、抽样方法及合格判定。 3）公司的来料检验流程物料检验一般流程图 4）来料检验/验证应注意点 抽样