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生产现场质量控制原则 生产现场的质量控制原则一般来说就是:品质“三不”原则以及异常管理原则。 一、不接受不合格品： 不接受不合格品，主要是指外协部件质量保证体系的建立。 a. 选择优秀的供应商; b. 供应商交付时确保质量; c. 供应商的监督与评价; d.对供应商的指导。 二、不制造不合格品： a.不制造不合格品机制: 第一，从源头开始在工序内建立质量保证。 工序的设计必须满足易制造、不出现不良品和不流出不良品的要求，并且以设备、工装、计量器具和材料等生产条件的维持管理来杜绝生产不良品。 在生产设计及工序设计中，要充分利用PFMEA、PM的信息，尤其要利用自动防错装置，以便设计全数保证工序。 第二，制定、训练并严格执行标准作业。 制定标准作业，实施技能培训。员工上岗前期要反复观察员工作业并进行指导，直至作业者掌握标准作业方法为止。 通过技能培训和作业管理，使作业者按标准作业书进行作业，以防止生产不良品。 第三，4M（机器、材料、人员、方法）的变化管理。 制定设备/工装、材料/部件、人、方法（作业方法、运转方法）等4M要素变更的确认事项标准和变更的流程，变更时遵守标准对变化进行管理. 第四，目视化管理。 将人、物、设备/工装/工具、方法等4M要素，以标识、标示板、管理图以及图表等方法来展现，方便人人都能看到，并使相关作业人员形成共识。 三、不传递不合格品 在作业中、工序内或工序间进行质量检验及设置自动防错装置等，在工序内检验所生产的产品和在工序间的互检，保证不生产不良品，也不得流转不合格品。工序内的完工检验是员工作业的一部分，是增值的，这和检验挑选不同 4. 异常管理 建立消除不良原因和持续改进的机制。建立快速的问题应对机制，发现不良不仅是消除现象（挑选、返修），而且要立即究明其真正原因，并实施相应对策彻底消除不良原因。同时建立持续改进的文化，推动全员参与的QC和改善活动，以不断提升产品质量。 五、品质“三不”原则的实施要点 1、谁制造谁负责 一旦产品设计开发结束，工艺参数流程明确，则产品的质量波动就是制造过程的问题。 每个人的质量责任从接受上道工序合格产品开始，规范作业确保本道工序的产品质量符合要求是员工最大的任务。 一旦在本道工序发现不良或接到后道工序反馈的不良信息后，员工必须立即停止生产，调查原因，采取对策对产品的质量负责到底。 2、谁制造谁检查 产品的生产者，同时是产品的检查者，产品的检查只是生产过程的一个环节。 通过检查，确认生产合格，才能确保合格产品流人下道工序。 通过自身检查，作业者对本工序加工产品的状态可以了解得更清楚，从而有利于员工不断提升加工水平，提高产品质量。 3、作业标准化 产品从设计开发设定工艺参数开始，就要对所有的作业流程中作业步骤，作业细节进行规范化、标准化，并使其不断完善。 每一个员工也必须严格执行标准化，作业标准化是该工序最佳的作业方法，是保证产品质量一致性的唯一途径。 4、全数检查 所有产品，所有工序无论采取什么形式都必须由操作者实施全数检查。 5、工序内检查 质量是作业者制造出来的，如果安排另外的检查人员在工序外对产品进行检查或修理，即会造成浪费，也不能提高作业者的责任感，还会姑息作业者对其产品质量的漠视。 6、不良停产 在工序内一旦发现不良产品,操作者有权力也有责任停止生产，并及时采取调查对策活动。 7、现时处理 在生产过程中，产生不合格品时，作业者必须从生产状态转变到调查处理状态，马上停止作业并针对产生不良品的人、机、料、法、环等现场要素及时确认，调查造成不良的“真正元凶”并及时处理。 8、不良曝光 在生产过程中出现的任何不良，必定有其内在的原因，只有真正解决了发生不良的每个原因，才能控制制造不合格品，实现零缺陷，才能让客户真正满意。 因此对于发生不良，不仅作业者要知道，还必须让管理层知道，质量保证的人员知道，让设计开发的人员知道，大家一起认真分析对策，并改善作业标准，而不是简单地由作业对不合格品自行返工或报废；否则，下一次还会发生同样的问题。 9、防呆防错 产品的品质不能够完全依赖操作业者的责任心来保证，任何人都会有情绪，会有惰性，会有侥幸心理，会受一些意外因素干扰，从而使产品质量出现波动。 因此，必须尽可能科学合理地设计使用防呆防错装置来防止疏忽。 同时在现场管理中认真进行细节管理。尽量把工作做在前面，周全的计划，充分的准备，事先的预防，减少各种差异变动，把品质控制在要求的范围内。 10、管理支持 作业者承担产品的品质责任，但产品出现不良，管理层应该承担更多的责任，因为现场管理者的职责就是帮助员工解决问题。 当员工发现问题并报告时，作为现场管理者应第一时间出现在现场，一起调查并处理问题。 对于不良品若只是轻率地推卸责任给作业者，不仅不能彻底解决不合格品的产生，而且易造成管理层与员工