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转炉余热发电工艺及汽轮机选型 0 饱和蒸汽发电机组 大力发展和推广饱和蒸汽发电技术是满足国家钢铁产业发展政策、满足当前可持续发展要求、实现循环经济的重要手段。这是促进钢铁产业技术进步和结构调整、环境保护和资源广泛使用水平的有效手段。饱和蒸汽汽轮机是转炉余热发电系统中最关键的设备,它的参数、装机容量及结构型式等直接影响汽轮机内效率、运行安全性及初投资。因此在饱和蒸汽电站建设前期进行汽轮机选型设计是非常必要的。 1 余热锅炉余热 转炉饱和蒸汽发电系统主要包括汽化冷却余热锅炉、饱和蒸汽轮机、发电机三大主体设备及蒸汽蓄热、排汽冷却(空冷系统或水冷系统)、给水除氧三大汽水系统,其工艺流程见图1。转炉在吹炼过程中,产生大量的高温烟气(1 300℃以上),为降低烟气温度、回收高温烟气中的余热,转炉配套设置了烟道式汽化冷却余热锅炉。余热锅炉由于受到转炉吹炼时烟气波动的影响,在整个冶炼周期(38min)内,只有吹炼期(16min)才有饱和蒸汽产生,同时由于吹炼期烟气量的急剧变化,余热锅炉产生的蒸汽量也随之急剧波动。因此为保证汽轮机进汽流量的连续性和稳定性,设置了蓄热器系统。在吹炼期内,余热锅炉产生的蒸汽被引入蓄热器内,蒸汽将蓄热器内的水加热后并凝结成水,使蓄热器内水的焓值升高,这样就完成了蓄热器的充热过程,同时供出饱和蒸汽;在非吹炼期,余热锅炉不生产蒸汽,调压阀前的压力不断下降,蓄热器中的饱和水降压后迅速闪蒸,饱和水成为过热水,立即沸腾而自然蒸发,产生连续蒸汽,经调压后供汽轮机使用,这样就完成了蓄热器的放热过程。经调压阀调压至0.8MPa～1.3MPa的饱和蒸汽进入汽轮机,在汽轮机内膨胀做功,驱动发电机发电。 2 饱和蒸汽的工艺设计 饱和汽轮机作为转炉余热发电系统中最关键的热功转换设备,由于工作介质为饱和蒸汽,在级内膨胀做功后湿度很大,因此在设计中均采用适用于饱和蒸汽机组的去湿技术,除去大部分水分,减轻对部件的冲刷和应力腐蚀,同时汽轮机在结构设计方面应考虑以下两方面问题: (1)通流部分设计 饱和汽轮机通流部分采用现代全三维设计技术,精心组织流场,合理匹配动静叶片,采用光顺的流道设计,提高汽轮机内效率;采用高效率的叶片设计技术,选用先进的后加载叶型,提高汽轮机内效率,使之达到先进水平;由于饱和蒸汽含有不凝结气体,因此在设计通流面积时,要予以适当考虑,放大通流面积。 (2)各部件材料选用 虽然机组的压力和温度很低,应力很小,但由于饱和蒸汽所携带的水份会对汽缸、隔板、叶片产生冲刷,会使转子产生应力腐蚀。因此在饱和汽轮机设计中不但汽缸、隔板和转子材料要选用合金钢,而且进汽控制阀门也要选择合适的阀门材料,以减轻腐蚀,同时由于饱和蒸汽蒸汽湿度大,末两级叶片还要采用防水蚀措施。 除了结构设计外在工艺方案选型中还应重点考虑以下3方面问题: ①主蒸汽流量修正 在汽轮机运行过程中,阀杆及前轴封漏汽,漏汽量大约为进汽流量的3%～5%。而且主蒸汽在汽轮机内做功时部分蒸汽凝结成疏水,引起主蒸汽流量逐级降低,需进行主蒸汽流量修正,避免汽轮机组选型时装机容量过大。 ②主蒸汽参数修正 由于蓄热器出口至汽轮机的主蒸汽管道的长度,决定了汽轮机的进汽参数,因此在设计中应考虑压降与温降。通常规定汽轮机进汽为湿蒸汽,主蒸汽干度x取0.995,以修正主蒸汽焓,进汽压力根据管路阻力计算获得。 ③排汽方式的选择 凝汽器按冷却方式可分为水冷式凝汽器和空冷式凝汽器。由于传统水冷方式耗水量大、占地面积大、运行费用高;而空冷方式非常节水、占地面积小、运行费用低,但在运行中凝汽器排汽压力高。因此在工程建设前期应根据现场实际选定冷却系统,确定排汽压力设计值范围。 3 机组及放空系统 汽轮机设备选型就是确定机组的装机容量和型式。根据转炉工艺中汽化冷却及蓄热系统的变工况蒸汽参数,分别计算汽轮机组发电功率,科学地确定机组的装机容量。避免出现选型设计中机组装机容量过大,给企业增加额外的设备投资。 3.1 变量设计 转炉余热发电系统通常配置中小容量饱和汽轮机组,各有关设计变量的选取参照设计手册及现场运行经验获取。 (1) 排水压力 排汽压力参数取值如表1所示。 (2) 进汽压力ri的选取 参考文献,汽轮机计算效率参量选取见表2。 对于汽轮机内效率ηri的取值,当进汽压力在0.8MPa～1.0MPa之间时取0.76,进汽压力在1.1MPa～1.3MPa之间时取0.78;机械效率ηm取值0.96,发电机效率ηg取值0.95。 (3) 排水的干燥度 通常对于凝汽式汽轮机在设计时排汽干度不低于0.92,而对于饱和蒸汽汽轮机排汽干度以不低于0.85为宜,在机组发电功率计算中需要校核。 3.2 计算机车发电功率 转炉余热锅炉产生不连续、压力不稳定的蒸汽,通过变压式蓄热器和调压阀把机组进汽压力控制在0.8MPa～1.3MP