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金属粉末注射成形工艺在枪上的应用 金属粉末（mim）和粉末（pim）的注射形成也被称为金属注射形成。它是一种借助塑料产品的成形工艺及装备条件,用金属粉末和粘结剂混合后制成注射粒料在模具型腔中成形,然后经过脱脂、烧结成为金属零件的新型生产工艺。 1 金属粉末注射成形工艺 注射成形是将注射粒料在特定的工艺条件下,用注射的方式在模具型腔中成形毛坯零件。 粉末冶金工艺及制品的出现将汽车零件的制造尤其是齿轮以极高的速度产业化,使世界的汽车工业向前快速推进。这些都证明了材料工业的发展推进着基础工业的崛起,与之相关的制造工艺也起着至关重要的作用。 和传统的粉末冶金压制工艺不同,金属粉末注射成形工艺的关键是要解决金属粉末的流动性,良好的流动性又是关系到注射零件的性能关键因素。世界一些发达国家,如美国、德国、俄罗斯等国家都在研究和应用具有自己知识产权的注射金属粉末粒料体系,我国目前主要以蜡基体系为主。 所谓蜡基体系,就是粘结剂主要成分由蜡组成,配合流动性好又易于脱出的化工材料合成体系,均匀地与金属粉末混合在一起,便于成形毛坯零件,是注射成形工艺的关键环节之一。 金属粉末注射成形的工艺特点:集塑料成形工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金属材料学等多学科渗透与交叉合成的工艺技术。利用模具可注射成形毛坯零件并通过脱脂、烧结等工艺过程快速制造出高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件;能够快速准确地将设计思想物化为具有一定结构、功能特性的制品,并可直接批量生产出一致性非常高的零件,对枪械零件非常重要。这项工艺技术不仅具有工艺过程少,无切削或少切削,经济效益高等优点,而且克服了传统粉末冶金工艺制品材质不均匀,力学性能低,不易成形薄壁、复杂结构产品的缺点,特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求的金属零件。 金属注射成形工艺的出现及产业化,解决了在制造领域难以加工结构复杂零件的问题。粘结剂和粘结剂脱出工艺技术的日趋成熟,使得该技术的研究成为现实。可是注射成形本身也存在缺陷,对壁厚超过8 mm和零件质量超过200 g以上的产品,其内部的粘结剂难以有效脱出,限制了它的使用范围。 正是因为这些限制,注射成形制造的零件通常都是结构复杂,性能及精度要求高,并具有良好的合金化和可再加工热处理的特点。据资料介绍,美国最早研究金属粉末注射成形(MIM)工艺,主要是为了军事领域的需要,重点就是复杂枪械零件的制造。 美国的Indo公司采用金属粉末注射成形(MIM)工艺生产枪械用零部件(如图1所示)制造枪械。巴西Forjas Taurus S.A.公司用这种工艺制造如图2所示的枪械。 我国采用MIM工艺制造枪械零件起步较晚,2002年才开始开发,2005年开始装备枪械。 2 金属注射工艺和原理 2.1 金属注射工艺 金属注射成形工艺流程大体分为:混料、成形、脱脂、烧结和后处理等几个部分,如图3所示。 2.2 工艺原理和方法 2.2.1 粘结剂的选择 金属粉末:金属粉末注射成形工艺所用金属粉末颗粒尺寸一般在0.5～20 μm之间。从理论上讲,颗粒越细,比表面积越大,越容易成形和烧结。传统的粉末冶金工艺采用的粉末通常粒径大于50 μm。金属粉末注射成形制成品密度高,其主要原因是采用了适当粒径的微细颗粒金属粉末。 有机粘结剂:有机粘结剂的作用是粘结金属粉末颗粒,使混合料在注射机料筒中加热成具有一定的流变性和润滑性,也就是说使其成为带动粉末流动的载体。由此可见,粘结剂的选择是决定整个粉末成形的载体,是整个粉末注射成形工艺的关键。 对有机粘结剂的具体要求如下所述。 1) 用较少的粘结剂能使混合料产生较好的流变性; 2) 在脱出粘结剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应; 3) 在制品内不残留粘结剂,产品在烧结后不留碳。 混炼时,将金属粉末与有机粘结剂按照一定的比例均匀地掺混在一起,将其流变性调整到适合注射成形的要求。混合的均匀度对流动性影响很大,它直接影响着注射成形工艺参数的合理选择和成形件密度及其它性能。 为了满足以上要求,首先将合金金属粉末(通常有3种以上的合金材料)均匀混合(物理混合);然后再进行粘结剂和金属粉末的初步混合,在一定的工艺(高温和高速)条件下混合;捏合,使之达到符合工艺要求的均匀“注射粒料”。 为保证混合后注射粒料的工艺性,需要对注射粒料的流动性进行检测。 2.2.2 模具型腔生产 成形过程中,注射粒料在注射机料筒内加热成具有流变性的塑性物料,在适当的压力下注入模具型腔,成形出毛坯零件。 生产过程中要严格控制射出温度、模具温度、射出压力等参数,防止出现注射料中各组分的分离和偏析。 生产中要注意毛坯零件的外观,是否有缩孔、裂纹等,一旦出现这些现象应适当调整相关参数。 2.2.3 溶剂脂压工艺设计 成形零件毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含的有机粘结剂。 金属注射成形工