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中药微粉化技术的研究进展 微粉化是通过先进的物理或化学手段将材料转化为粉碎后的微粉级或以下粉末的过程。中药微粉化是指在遵循中医药用药理论的前提下,采用现代粉体技术,将中药材、中药提取物、中药制剂微粉化,结合中药物料的特点,中药微粉目前比较公认的粒径范围0.1～75 μm,粒度分布中心D50≈10～15 μm。中药微粉化又被称之为中药超微粉碎、细胞级微粉碎;所得中药微粉亦称为中药超细粉体、细胞级微粉、微米中药、单味中药超微饮片等。微粉化技术已广泛应用在冶金、陶瓷、纺织、食品、医药、化妆品和航空等领域,是近几十年发展起来的一门高新技术。中药行业引进微粉化技术始于20世纪90年代末,虽然该技术在我国中药现代化的应用研究刚起步,但作为中药现代化突破口之一,已成为近几年来中药界的研究热点。中药微粉化的主要目的在于通过增大药物颗粒的比表面积,增强药物的吸收,提高中药的生物利用度,从而提高药效,节省药材资源;另外,在中药微粉的基础上,运用现代制剂技术,能有效改善中药制剂的外观及应用新剂型,进一步促进中药现代化。 1 微粉化有利于中药人体药互通的作用,及对中药药 目前许多学者对一些单味动、植、矿物药及部分复方从不同角度进行了探索性的研究,见表1、表2、表3的总结和分析。 从表1可看出:①微粉技术被看作是一个简单的物理加工过程,缺乏针对药材特性进行的粉碎过程的研究;②微粉与粗粉的尺寸都缺乏较统一的标准范围;③微粉化对不同药物的指标成分体外溶出作用差别较大,多数促进指标成分溶出,但也有的药材微粉化对溶出表现出抑制作用。 从表1、表2还可看出:判断微粉化是否有利于体外溶出,与溶出方法密切相关,应研究较客观地接近临床使用的溶出方法。 从表3可看出微粉化能增强单味药及复方的药效,但与粗粉相比具显著性差异的不多;另外也说明目前对微粉化的单味药及复方的药理研究不够深入,很少进行统计学比较,而且微粉化对药物毒理作用的影响尚未进行研究。此外,缺乏对微粉粒度与药效关系的优化研究,如针对某一药材或复方,是否存在最适粒度。 单味药或复方是否须微粉化,关键在于微粉化是否有利于中药药效的发挥,分析表1、表2、表3的研究结果,表明:应综合考虑微粉化对中药体外指标成分溶出的促进及体内药理作用增强两方面。分析目前中药微粉化的研究现状,可看出目前微粉化技术在中药材及复方的应用研究主要集中在对溶出特性的提高及药理作用的增强上,而对一些基础性问题尚缺乏研究。 2 中药微粉化迫切需要解决的几个基本问题 2.1 加强振动磨、-选制、粉碎和研磨 结合药材或复方的物性特点,如纤维型、刚柔混合型、黏性和韧性等,对具体药材或复方的制备方法进行选择及制备过程中参数的设置。目前用于中药微粉化的粉碎方法主要有机械粉碎、振动磨粉碎及气流粉碎,其中机械粉碎因粉碎过程易发生温升现象(100～250 ℃),对热不稳定的药物不宜选择;振动磨通过磨介的高频振动对物料作冲击、摩擦、剪切等作用来粉碎物料,并通过调节运动加速度、振动时间、磨介与料之比来控制微粉的粒度,一般在1～40 μm,并且还可以与冷冻粉碎结合,将温度控制到0 ℃以下对中药进行粉碎,特别适合一些对热敏感的药物。如目前市场上广泛使用的振动磨——贝利粉体机(BFM)系列。气流粉碎通过超音速气流对物料进行撞击粉碎,粉碎粒度可达1～10 μm,是目前能达到最细的物理超细加工方法,但该粉碎工艺需分级等设施相配套,否则粉碎出的微粉粒度分布太宽,均一性不好。 中药微粉化必须根据具体品种,针对具体要求进行粉体加工,粉碎过程需要进行试验和粉碎参数调节,以保证微粉的质量均一、稳定、可控。中药微粉化是粉体技术与中药学相交叉的新领域,需从事粉体工程技术和药学的人员相互配合,共同努力。 2.2 表面改性技术 微粉的最典型特征是粉末比表面积增大,表面能升高,使粉末处于非稳定状态,易聚集、流动性和分散性很差,使微粉在实际使用过程中如制剂成型、服用时分剂量及体内吸收等十分困难,甚至失去了作为超细粉体的许多优越性,其效能不能充分发挥,因此为有效地使用微粉,必须提高微粉的聚集稳定性。 粉体技术中通常采用表面改性技术来达到改善或改变粉体粒子在使用介质中分散性的目的。表面改性的方法主要有物理法、化学法以及介于两者之间的物理化学方法,在实际应用中则要求根据体系性质以及改性目的、要求和成本来确定。药物研究中经常使用的方法有:①制粒。通过制粒控制微粉的表面形状,提高球性度,改善流动性。②加入分散剂,特别是表面活性剂,使其吸附在微粉的表面,抑制微粉的聚集。如微粉化冰片时加入10%的硬脂酸镁,可防止冰片微粉再聚集而保持其微粉状态。③微粉采用喷雾干燥法或冷冻干燥法干燥较烘干法更易得到分散性好的产品。 中药微粉比表面积的增大是否会影响药物中有效部位或指标成分对光、湿、热、空气的稳定性,是否有新的物质