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锂 电 芯 培 训 资 料 （三） 锂电芯基本知识 品管部选编 共 7 页，第 1 页 一、锂电芯原理 锂离子电芯的反应机理是随着充放电的进行，锂离子在正负极之间嵌入脱出，往返穿梭电芯内部而没 有金属锂的存在，因此锂离子电芯更加安全稳定。 二、锂电芯的构造 电芯的正极是 LiCoO2 加导电剂和粘合剂，涂在铝箔上形成正极板，负极是层状石墨加导电剂及粘合剂涂在铜箔基带上，目前比较先进的负极层状石墨颗粒已采用纳米碳。 根据上述的反应机理，正极采用LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O2，其中LiCoO2 本是一种层结构很稳定的晶型，但当从LiCoO2 拿走XLi 后，其结构可能发生变化，但是否发生变化取决于X 的大小。通过研究发现当 X0.5 时 Li1-XCoO2 的结构表现为极其不稳定，会发生晶型瘫塌，其外部表现为电芯的压倒终结。所以电芯在使用过程中应通过限制充电电压来控制Li1-XCoO2 中的X 值，一般充电电压不大于4.2V 那么 X 小于 0.5 ，这时Li1-XCoO2 的晶型仍是稳定的。负极C6 其本身有自己的特点，当第一次化成后，正极LiCoO2 中的Li 被充到负极C6 中，当放电时 Li 回到正极LiCoO2 中，但化成之后必须有一部分 Li 留在负极 C6 中，心以保证下次充放电Li 的正常嵌入，否则电芯的压倒很短，为了保证有一部分Li 留在负极C6 中，一般通过限制放电下限电压来实现。所以锂电芯的安全充电上限电压≤4.2V，放电下限电压≥2.5V。 三、锂电芯的安全性 电芯的安全性与电芯的设计、材料及生产工艺生产过程的控制等因素密切相关。在电芯的充放电过 程中，正负极材料的电极电位均处于动态变化中，随着充电电压的增高，正极材料（LixCoO2）电位不断 上升，嵌锂的负极材料（LixC6）电位首先下降，然后出现一个较长的电位平台，当充电电压过高（ 4.2V） 或由于负极活性材料面密度相对于正极材料面密度(C/A)比值不足时,负极材料过度嵌锂，负极电位则迅 速下降，使金属锂析出(正常情况下则不会有金属锂的的析出)，这样会对电芯的性能及安全性构成极大 的威胁。 在材料已定的情况下，C/A 太大，则会出现上述结果。相反，C/A 太小，容量低，平台低，循环特性差。这样，在生产加工中如何保证设计好的 C/A 比成了生产加工中的关键。所以在生产中应就以下几个方面进行控制： 负极材料的处理： 1) 将大粒径及超细粉与所要求的粒径进行彻底分离，避免了局部电化学反应过度激烈而产生负反应的情况，提高了电芯的安全性。 2）提高材料表面孔隙率，这样可以提高 10%以上的容量，同时在 C/A 比不变的情况下，安全性大大提高。处理的结果使负极材料表面与电解液有了更好的相容性，促进了SEI 膜的形成及稳定。 制浆工艺的控制： 制浆过程采用先进的工艺方法及特殊的化学试剂，使正负极浆料各组之间的表面张力降到了最低。 提高了各组之间的相容性，阻止了材料在搅拌过程“团聚”的现象。 涂布时基材料与喷头的间隙应控制在0.2mm 以下，这样涂出的极板表面光滑无颗粒、凹陷、划痕等缺陷。 浆料应储存 6 小时以上，浆料粘度保持稳定，浆料内部无自聚成团现象。均匀的浆料保证了正负极在基材上分布的均匀性，从而提高了电芯的一致性、安全性。 采用先进的极片制造设备 可以保证正负极片质量的稳定和一致性，降低了不安全电芯的出现机率。 涂布机单片极板上面密度误差值应小于±2%，极板长度及间隙尺寸误差应小于2mm。 辊压机的辊轴锥度和径向跳动应不大于 4μm，这样才能保证极板厚度的一致性。设备应配有完善的吸尘系统，避免因浮尘颗粒而导致的电芯内部微短路，从而保证了电芯的自放电性能。 分切机应采用切刀为辊刀型的连续分切设备，这样切出的极片不存在荷叶边，毛刺等缺陷。同样设备应配有完善的吸尘系统，从而保证了电芯的自放电性能。 共 7 页，第 2 页 先进的封口技术 目前国内外方形锂离子电芯的封口均采用激光（LASER）熔接封口技术，它是利用 YAG 棒（钇铝石榴石）激光谐振腔中受强光源（一般为氮灯）的激励下发出一束单一频率的光（λ =1.06mm）经过谐振折射聚焦成一束，再把聚焦的焦点对准电芯的筒体和盖板之间，使其熔化后亲合为一体，以达到盖板与筒 体的密封熔合的目的。为了达到密封，必须掌握以下几个要素： 必须有能量大、频率高、聚焦性能好、跟踪精度高的激光焊机。 必须有配合精度高的适用于激光焊的电芯外壳及盖板。 必须有高纯度的氮气保护，否则铝壳表面就会产生难以熔化的Al O （其熔点为 2400℃）。 2 3 四、锂电芯膨胀原因及控制 锂离子电芯在制造和使用过程中往往会有膨胀现象，经过分析与研究，发现主要有以下两方面原因： 1、锂离子嵌入带来的厚度变化： 电芯充电时锂离