捣固装煤塌煤辨识.xlsVIP

Sheet3 Sheet2 Sheet1 设备 操作 物料 序号 类别 因素 可能导致的后果 控制措施 设备 操作 大链条余煤满未及时进行清放 造成装煤车晃动，导致塌煤。 生产班组要加强班组管理，按要求对装煤车余煤斗余煤进行清放，保证装煤过程平稳。 捣固锤行程不稳定 捣固锤粘锤不达标 岗位工在日常中调锤较为随意 致使锤调偏，捣固煤饼受力不均，煤饼捣固质量影响 物料 装煤车活动臂内壁不平整 内壁粘煤 捣固操作不当 捣固时间短或长，造成煤饼捣固不实或煤饼捣固过度打散； 捣固操作手法不当 装煤车对位不准确 装煤车司机在送煤过程中，确保对位准确，稳定送煤速度 炭化室底部余焦未清理 余焦过多影响送煤板的前行 统一打饼手法：两批煤打起来，即放底煤，给料35下，捣固20S左右后进行二次底煤，再进行捣固10-15S后正常将煤饼打起来。捣固过程中主要对控1#、2#、8#、9#给料机给料量进行控制，注意1#、9#给料机不要控死，时间的控制根据塌煤情况适时调节。 确保捣固时间不小于10分钟，保证捣固的密实性，煤饼的捣固密度控制在1.05以；捣固过程中注意给料机给料情况及捣固锤行程，班组设定专职调锤人员进行调锤。在打饼过程中，监锤人员注意来回监锤，注意给料机布煤情况、捣固锤行程、固定弹性轮情况及调锤螺栓情况，有异常及时通知停止捣固，检查处理完毕后方可正常操作。 检查确认不到位 托煤底板不平整 托煤底板头部翘头，捣固过程中震动导致前部煤饼不实，装入炭化室时造成塌煤 捣固装煤岗位塌煤因素辨识 个别导向板不合适 入炉煤水分不适 入炉煤细度不适 配合煤粒度过大或细度偏小，造成煤饼捣固困难，捣固不实，容易塌煤或掉角。 给料机布煤不均 岗位操作工接班捣固前对配合煤的粒度、水分和黏结指数进行确认，发现入炉煤水分、粒度、粘结性不适打饼时及时汇报值班长进行采样送检分析，联系备煤进行调整。粒度控制指标：细度≥82% 造成捣固不实，引起塌煤 操作工加强巡锤、观察给料机布煤情况，确保给料的均匀性。给料机磨损严重时进行制作更换 摩擦片易掉，锤跳动不良，致使塌煤。 各岗位加强责任心，生产班组换锤时对新捣固锤进行检查，保证更换上的锤的完好性。维修工段制定出粘锤标准及验收标准。（注意天气因素对粘锤质量的影响）。要求第一组及最后一组锤在更换时不允许更换已使用过的摩擦板的锤，必须使用新粘接摩擦板的锤 导向板不合适，出现砸活动壁现象，捣固过程对煤饼捣固受力不均 发现异常联系维修人员进行调整并注意细节分析，作出正确的判断调整 定期校验托煤底板，对托煤底板进行检查。如遇托煤底板头部翘起不具备更换托煤底板时可做临时处理：打饼前在托煤底板头子下部支垫对应高度的木板，减轻捣固过程中的颤动。联系维修对托煤底板进行处理，根据需要制定计划对托煤底板进行更换 定期组织对活动臂内壁进行抛光打磨 托煤底板前滑道与炭化室口距离不适 因托煤底板在进入碳化室口过程中有一段距离处于悬空状态，进入碳化室口时易将前部煤饼闪开裂缝导致前部煤饼倒塌造成托煤底板与滑道的摩擦阻力增大，致使托煤底板在送煤过程中有抖动现象，造成塌煤。 车间已组织技改增加了前置滑道，加装前置滑道后提高了托煤底板运行稳定性，避免了前部煤饼闪裂现象。要求班组定期对托煤底板、滑道进行检查，发现异常进行测量调整 设备 大炉门密封变形与托煤底板碰触 造成煤饼送入炭化室时受阻，大煤饼倒塌 导致托煤底板进入碳化室板抖动，导致煤饼抖塌现象 入炉煤水分偏高造成装煤车活动壁黏煤现象较为严重，同时水分高不利于煤饼的捣固，捣固时湿煤会往两边挤，煤饼捣固不实，容易掉角或塌煤；水分太低，煤饼无法粘结，捣固不实，造成塌饼 捣固锤行程的不稳定，造成捣固质量差，塌煤出现。尤其是第一组及最后一组锤常出现问题，捣固锤摩擦片薄、丝杠坏等问题的出现，造成捣固设备不能满足捣固需求，致使塌煤。 维修工对捣固锤行程进行调节，确保行程处于正常规定状态。岗位操作加强设备巡检，保证捣固设备运行正常，无跳空锤现象，捣固锤弯曲、跳动不良应更换。 活动臂均匀性差 煤车在开启活动臂时煤饼存在较大幅度晃动及闪裂现象，煤饼进入碳化室贴蹭炉墙导致煤饼蹭塌现象 大车轨与炭化室底部标高不符 定期对大车轨道与托煤底板标高进行测量，保证托煤底板进入炭化室底标高相符，要求一季度进行测量一次，留有测量记录，如有异常进行计划调整； 定期检查调整，保证煤饼中心线与托煤底板中心线在同一中心线上，提高煤饼进入碳化室的稳定性，避免了煤饼进入碳化室贴蹭炉墙导致煤饼蹭塌现象。要求每半年测量一次 检查装煤车大炉门密封设施是否正常，是否存在变形与托煤底板碰触现象，如有异常及时进行调整。 要求严格进行交接班设备巡检，调锤人员调锤过程中避免只调整一边，杜绝设备故障使用造成恶心循环。 捣固操作掌握不当，未视实际需要调整捣固方式，导致塌煤 造成煤饼送入