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固体润滑层的减摩抗磨性能研究 固体润湿材料是固体润湿材料的主要类型之一。它是通过在摩擦部件表面上形成一层固体润湿膜，从而达到润湿的效果。适用于高温、负荷、无油磨损等特殊环境。它广泛应用于航空航天和高大机械行业的润滑剂领域。FeS由于具有密排六方结构,剪切强度低,熔点高达1 100 ℃,是一种典型的固体润滑材料。通过工艺参数控制,能在黑色金属表面原位制备微纳孔结构的渗硫层,并与碳氮共渗层、激光淬火层等表面改性层及纳米材料等复合,获得低摩擦、耐磨损、长寿命的固体润滑复合层,其主要作用机理是FeS的固体润滑作用、润滑油的油润滑作用和纳米材料的纳米润滑作用的协同作用,但有时会在摩擦试验后的磨损表面发现有弱酸性的硫酸根。为了探讨硫酸根对固体润滑层的减摩抗磨以及耐腐蚀的影响,笔者考察了几种固体润滑层的减摩抗磨性能和电化学腐蚀性能,对其磨损表面硫元素的化学价态进行了分析,初步探讨了几种固体润滑层的减摩抗磨性能与耐腐蚀性能的关系。 1 试验设备及测试参数 试验材料选用CrMoCu合金铸铁,其化学成分及原始组织如表1所示。 CrMoCu合金铸铁经580 ℃去应力退火处理后,加工成? 25.4 mm×6.0 mm的圆块试样。在Laser2000型激光加工系统上进行网格化激光表面淬火处理,硬化面积约为35%～50%,淬后表面显微硬度约为714HV0.5。而后在高频脉冲等离子渗扩设备上进行低温等离子渗硫处理,其工艺参数为:渗硫温度230 ℃,保温2 h。采用真空浸渍法,在渗硫激光固体润滑复合层(SLD层)表面制备n-SiO2/渗硫激光固体润滑复合层(NSL层)。实验所用基础油为液体石蜡,纳米SiO2的添加量为0.2%(质量分数),平均粒径为20～40 nm。 电化学测试在CHI660B电化学工作站(上海辰华仪器公司)上进行,测试软件为仪器随机附带的电化学综合测试系统。电位极化曲线测量的电位扫描范围为-1.0～-0.3 V,扫描速率为0.005 mV/s,电解质溶液为3.5%(质量分数)的NaCl溶液。所有极化曲线均在室温下完成,电解槽工作电极测试面积均为1.0 cm2。极化曲线采用CHI660B测试软件进行拟合,获得腐蚀电位φcorr和腐蚀电流Icorr。 摩擦磨损试验在MFT-R4000摩擦磨损试验机上进行。上试样为直径?6 mm的GCr15钢球,下试样为?25.4 mm×6 mm的圆块,摩擦时相对上试样作直线往复运动。试验参数为:室温为大气环境,频率10 Hz,磨程10 mm。摩擦因数由随机软件实时记录。体积磨损量测量采用Micro XAM 3D轮廓仪,取3次相同条件下的平均值。磨痕表面XPS分析采用的是PHI-5702型多功能X射线光电子能谱仪。 将样品分别在石油醚和丙酮中超声波清洗10 min后进行分析:用PHI-5702XPS/AES光电子能谱仪(XPS)对球磨痕表面进行XPS分析,使用MgKα线 (hv=1 253.6 eV),通能20.0 eV,以C1s的284.6 eV为内标。 2 结果与讨论 2.1 腐蚀电位的测试 图1给出了几种固体润滑层在3.5% NaCl溶液中的塔菲尔极化曲线,笔者对各极化曲线进行了拟合,其结果如表2所示。由图1可见:CrMoCu合金铸铁表面经改性后,腐蚀电位明显正移。一般来说,对于可能发生钝化的金属,若其自腐蚀电位较高,则表明金属的腐蚀速率较小,腐蚀反应较难发生,显示其具有较好的耐蚀性能。因此,表面处理改变了CrMoCu合金铸铁电极的表面状态,起到了屏蔽腐蚀介质的作用,使其在NaCl溶液中腐蚀的条件发生了变化,从而促使其腐蚀电位升高,表明固体润滑改性后的试样耐蚀性能有明显提高。其中,SLD层和NSL层的腐蚀电位大体相当,说明激光淬火对腐蚀电位的影响比较大。对表2腐蚀电流分析可知:经固体润滑表面处理后,试样的腐蚀电流比基体小了1个数量级,其中以NSL层表面的腐蚀电流最小,表明其耐蚀性最好。 2.2 固体润滑层磨损的表征 表3给出了几种固体润滑层摩擦试验稳定后的摩擦因数和试验结束后磨痕的磨损体积。可以看出:CrMoCu合金铸铁基体的摩擦因数比较高,达到0.61,处于干摩擦状态;渗硫表面的摩擦因数相对于CrMoCu合金铸铁基体降低了约26%,其主要原因是涂层中的FeS起固体润滑作用;SLD层相对于渗硫表面的摩擦因数降低了约29%,其主要原因是SLD层经激光网格化处理与渗硫复合处理,激光网格化处理使其表面硬度升高,FeS膜不易破坏,因此其摩擦因数更低;NSL层的摩擦因数仅为0.07,比SLD层的摩擦因数降低了78%,其主要原因是渗硫层的微纳孔中储存了基础油和n-SiO2添加剂,摩擦过程中微纳孔中储存的基础油和n-SiO2添加剂起到油润滑和纳米润滑的作用,从而使NSL层的摩擦因数更低。 从表3还可以看出:CrMoCu