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机车制动盘强度偏低的原因分析 1 灰铸铁的研制 在机车制动器的动态系统中，动态盘的直径为100mm，直径为780mm。除了表面的加热结构外，其壁厚为50mm，重量为119g。材料为日本联诚集团铸造责任有限公司，根据机动制动装置的动态装置和门的摩擦技术要求自行开发耐腐蚀性铸铁。采用灰铸造铁作为主体，加入铜、铬、铜等多种耐腐蚀性，具有较高的机械工程，良好的抗震性、热传导性、耐腐蚀性和稳定的系数。在生产过程中, 发现某批制动盘的附铸试棒检验中抗拉强度偏低, 为查找原因, 笔者选取了相关试样进行了理化检验和分析, 找出了影响制动盘材质机械性能的原因, 从而解决了制动盘材质不达标的问题。 2 物理和化学试验 2.1 化学成分分析 选取032410和033003两批次的制动盘 (图1) 附铸试棒取样进行化学成分分析, 结果见表1。由此可见032410和033003两批次的试样除硫元素含量超标外, 其他元素的含量均符合标准要求。 续表 2.2 制动盘附铸试棒的热性能试验结果 将032410和033003两批次制动盘附注试棒沿纵向切取抗拉强度试样, 在室温 (20 ℃) 下进行抗拉强度试验, 试验结果分别为275 MPa、265 MPa, 而标准值应≥290 MPa, 由此可见制动盘附铸试棒的室温抗拉强度偏低, 不符合标准要求。 2.3 布硬度测试 制动盘设计硬度要求为200～230 HBW, 在布氏硬度计上测试各批次附注试棒不同部位的硬度, 结果为215～230 HBW。硬度虽在设计范围的上限, 但硬度较均匀, 符合技术要求。 2.4 试样石墨与浸蚀后显微组织 在制动盘附注试棒的横截面上切割试样, 按GB/T13298-1991《金属显微组织检验方法》磨制和浸蚀试样, 在金相显微镜下观察浸蚀前的试样石墨分布和浸蚀后的显微组织, 浸蚀前试样石墨分布见图2和图3, 浸蚀后显微组织见图4和图5。 由图2和图3可见, 附注试棒石墨形态为片状石墨+少量块状石墨, 其石墨长度约为18 μm左右, 金相组织为片状石墨+珠光体+极少量碳化物。根据机车制动盘设计要求, 石墨长度为15～25 μm, 金相显微组织为片状石墨+珠光体 (大于95%) +合金碳化物+铁素体。因此, 制动盘的金相显微组织符合设计要求。 3 制动盘试验棒高温过程中一十四年生 通过上述分析可以看出, 032410和033003两批次制动盘附铸试棒的金相组织完全符合技术要求, 但抗拉强度低于标准要求。我们对化学成分和金相组织进行综合分析, 认为造成制动盘试棒室温抗拉强度低于设计要求的主要原因可能是附铸试棒的化学成分中的硫含量偏高。 为了查找制动盘材质中硫量超标的原因, 我们针对各工序在熔炼过程中设置了五个阶段, 并分别进行硫含量的检验, 结果见表3。 3.1 原材料分析 我们对所有炉料进行分析比对, 发现炉料中的生铁、废钢和回炉料中的含硫量均符合标准要求, 不可能造成材料中含硫量超标。 3.2 原发育剂为镍、铬等合金 熔炼设备采用1 t中频无芯感应电炉, 炉料为:废钢+生铁+回炉料及硅铁、锰铁、铜、镍、铬等合金, 包内孕育剂采用硅, 浇口杯内孕育采用含锶和钡的复合孕育剂, 加入量为0.1%。浇包容量为1 000 kg, 铁液出炉温度1 480～1 500 ℃, 浇注温度1 360～1 400 ℃, 从中频炉的熔炼过程判断, 中频炉不发生增硫现象。 3.3 树脂砂酸固化剂 造型采用肤喃树脂和磺酸 (含有稀硫酸) 固化剂, 配制树脂砂手工造型, 因稀硫酸中含有硫酸根离子, 因此有可能是在浇注过程中出现渗硫现象。 3.4 制动盘注浆后各工序硫含量增长情况 浇注后约8 h打箱, 铸件经650 ℃保温2.5～3 h进行人工时效, 这个过程不会有增硫现象。 上述数据表明, 制动盘未浇注之前各工序环节硫含量均没有超标, 但在浇注之后的附注试棒检验过程中, 硫含量为0.068%, 超过标准要求。据此我们可以判断, 增硫过程发生在铸件浇注后。 3.5 制动盘表面粗糙度 在确定增硫的环节之后, 我们对铸造型砂作进一步的分析。 制动盘造型方式为树脂砂手工造型, 所有试样 (试棒和试环) 均为附铸试样。在生产中, 为避免涂料在散热片上堆积造成制动盘散热片表面粗糙而影响其加工过程中的平衡, 因此型腔内表面未刷涂料。铸件浇注后, 在热辐射下硫酸根离子分解出硫原子, 造成铸件材质中增硫, 这种现象在铸件表面尤为明显, 在不锈钢和球墨铸铁件表层常常会出现1～3 mm的渗硫层。对制动盘附铸试棒的进一步分析发现, 试棒表层的硫含量最高 (为0.141%) , 中心位置硫含量为0.080%。 在发现增硫的原因来自砂型后, 我们检查了树脂砂固化剂, 发现树脂砂的固化剂中主要化学成分为稀硫酸, 此类固化剂含硫量高于磺酸类固化剂。