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固体废料充填工艺在矿山中的应用 1 尾矿及工业废弃物 目前，世界采矿正在开采280万吨以上的采矿岩。我国现已有矿产地18000余处,其中大中型矿产地7000余处。我国矿山开发的总规模居世界第3位,年采掘量超过50亿t。据不完全统计,1949~2005年,全国各类矿山产出各类矿废石162.3 亿t,其中煤矸石35.6 亿t,铁矿废石94 亿t,有色金属矿废石25 亿t,金矿废石4.6 亿t,化工矿废石3 亿t。我国现有尾矿库12718座,其中在建尾矿库为1526座,占总数的12%,已经闭库的尾矿库1024座,占总数的8%,截止到2007年,全国尾矿堆积总量为80.46亿t。仅2007年,全国尾矿排量近10亿t。此外,全国堆存粉煤灰12 亿t。煤矸石是煤炭生产和加工过程中产生的固体废弃物,每年的排放量相当于当年煤炭产量的8%~20%。据有关部门统计,目前全国大中型煤矿有矸石山1500多座,煤矸石积存超过34亿t,占地20万亩,并以每年2亿t的速度增长。矿产资源开发利用过程中产生的煤矸石、废石、尾砂、粉煤灰和冶炼渣,已成为我国排放量最大的工业废弃物,占固体废弃物总量的85%左右。大量矿山固体废料堆放地表,易诱发泥石流、尾矿溃坝事故。此外,矿床开采产生的地下大量采空区,易诱发矿区塌陷、矿震、崩塌、滑坡、矿井突水等地质灾害,采空区失稳问题越来越成了影响矿山安全生产的最主要的危险源之一。 2 充填采矿法在我国的推广 随着现代采矿设备机械化和系列化程度的不断提高,充填技术的发展以及相关采矿技术的不断革新和完善,充填法逐步成为了安全、高效的采矿方法。目前,水平分层充填采矿法(上向和下向)在我国得到了较为广泛的推广使用。此外,为了进一步提高采场生产能力及工效,大空场嗣后充填法、分段充填法也在铁矿山进行了试验和推广应用,它兼具空场法效率高及充填法贫损指标低的特点,也是我国今后若干年充填采矿法发展方向之一。众所周知,充填采矿技术具有消除采动引起的地表下沉和改善采矿应力环境功能,具有低贫损开采、提高资源综合利用率功能和“采富保贫”远景资源保护功能,具有降低废石尾砂等固体废料排放、达到无废开采的功能,以及具有适应各种复杂难采矿床开采的功能。 2.1 尾砂胶结充填采矿法 20世纪50年代初,国外开始采用分级尾砂进行水力充填。进入60年代后,加拿大、澳大利亚、德国、美国、前苏联、中国等国家,围绕着新型充填材料及其特性,多相流流体力学及充填流变学为基础的浆体输送理论的研究取得了新的进展,并研制了充填料浆新的制备、输送设备,加上无轨采矿设备的应用,从而出现了胶结充填工艺。胶结充填工艺用于开采高品位富矿、矿岩不稳固的厚大矿体、深矿井及大面积区域性地压支护体系、“三下”(水体、道路、建构筑物下)及自燃发火倾向矿床的开采,已成为干式和水力充填工艺根本无法取代的充填工艺。1962年,加拿大弗鲁德(Frood)矿尾砂胶结充填工艺投入工业应用,使分层充填采矿和矿柱回采工作大为改善,并大大地提高了机械化程度,形成了一种新的较为高效的采矿方法。以后,在美国犹他州的马夫劳韦尔(Mayflower)等矿试验成功,并在尾砂充填层上用波特兰水泥∶尾砂为1∶7配比的砂浆铺面,平均厚度0.15m。这就为分层充填采矿法提供了一个具有一定强度的分层平整表面。在水力充填料浆中添加胶凝材料,对节省开支、改进品位控制,以及提高采矿方法回采效果和适应性等诸多方面,都显示出了明显的优越性。 我国凡口铅锌矿于1964年首先开始进行低浓度尾砂胶结充填的试验,以后陆续在全国数十个矿山采用尾砂胶结充填技术,都取得了显著的技术经济效果。目前,分级尾砂充填可分为水力非胶结充填和胶结充填两种。胶结剂一般为水泥、石膏、磨细的炉渣等。分级尾砂充填工艺的尾砂利用率,一般只有50%~60%。该工艺在使用中存在料浆凝固慢、离析分层、强度低且不均匀等现象;井下脱水时,胶凝材料及细粒级尾砂流失;井下废水、细泥污染环境;排水、排泥费用高;采场回采周期长;生产能力低等问题,需进一步改进和提高。 2.2 高浓度充填胶结充填技术 由于传统的水泥胶结充填采用分级尾砂,而含泥及细粒级尾砂被排放到尾砂库,一方面增加了库坝的维护费用,另一方面造成环境污染。现代充填技术,不仅考虑采矿工艺的需要,还要考虑矿山开采废弃物的综合利用与处理、环境保护、减少污染等社会要求,实现无废害开采。因此,应完全、彻底地将全部尾砂用于井下充填。但由于传统的分级尾砂充填的浓度较低,料浆充入采场后的脱水过程中会发生离析、分层现象,导致充填体的整体性不好、强度不高,同时采场内脱水也难免会带走部分水泥和细粒级尾砂,污染井下作业环境,水泥的流失也会降低充填体的强度。此外,由于充填体的沉缩率较大,常造成充填体难以接顶。为了改变这些问题,到了20世纪70年代,人们着手研究和探索实