弯管蠕变损伤的理论分析.docxVIP

弯管蠕变损伤的理论分析 该装置将主蒸汽管道的圆弧作为金属监控的重点，通常包括三个方面：一是对弯管不规则度的验证。曾有电厂对主蒸汽管道弯管破裂事故进行分析,认为长期运行后弯管不圆度将降低,达到自然寿命时不圆度接近零,因此主张对运行中不圆度较小的弯管加强监督;二是认为弯管外弧部位是环向应力最大的位置,因此注重对弯管外弧部位的检查;三是弯管的金相组织,认为弯管受力复杂,其组织老化速度要比直管快,因此在监督过程中,对弯管的金相组织检验频繁,而对直管则有所轻视。 以上针对弯管的金属监督有一定的道理,但也存在不全面之处。以不圆度的控制要求为例,DL438-2000与DL647-2004中对运行后弯管的要求为不圆度大于5%时为不合格,而事实上对不圆度减小却未作规定。 另外,设置弯管可对管道安装位置进行调节和进行应力补偿。由于弯管本身的几何形状以及弯制过程中所产生的如不圆度、波浪率等工艺效应,使得弯管的应力状态要比直管复杂。本文在不影响讨论结果的情况下,略去二次应力,只讨论弯管所承受的2种主要一次应力的作用,并就弯管金属特性的变化与直管进行比较分析。 1 弯管外弧段外弧部应力极值的量式 内压是管道运行中的工质压力,它使得弯管产生环向、轴向内应力。同时,具有一定不圆度的弯管在运行中椭圆“复圆”,不圆度减小,表现为在弯管椭圆横截面短轴方向上产生正蠕变,长轴方向上产生负蠕变,其原因在于短轴方向上受到由内压产生的附加弯曲力矩。内压作用下的一次应力可用薄壳理论模型计算。 如图1所示,取弯管上dθ角度管段微元,其截面投影则是如图2所示的椭圆管环。在截面不圆度不大的情况下,椭圆截面内A点所受应力的各向分量表达式如下: {σθ=pDp4δ?4R+Dpsinφ2R+Dpsinφσz=pDp4δσr=0(1)?????????σθ=pDp4δ?4R+Dpsinφ2R+Dpsinφσz=pDp4δσr=0(1) 式(1)中σθ、σz、σr分别为内压下管环截面上各点的环向、轴向、径向应力,MPa;p为管道内压,MPa;Dp为管道公称直径,m;δ为管道壁厚,m;R为弯管曲率半径,m。 对式(1)进行简单的数学分析可以得到以下结论: (1)弯管轴向应力σz与同一管道内直管的轴向应力相同,σθσz,即环向应力是弯管破坏的最大应力。 (2)当0φπ时,sinφ0;当πφ2π时,sinφ0,即以中性面为界,弯管内侧环向拉应力大于弯管外侧环向拉应力。但是,由于Dp?R,两侧应力值的差异并不大。因此,弯管的应力极值位置取决于弯管外弧部位在弯制过程中的减薄程度。 (3)当φ=3π2φ=3π2时,sinφ=-1,即理论上表明环向应力σθ在弯管内弧靠近椭圆短轴处有最大值,这与部分事实经验不相符。与(2)相同,其原因在于此处的计算模型没有考虑弯管在弯制过程中外弧部壁厚减薄的情况,因在外弧部壁厚减薄导致较大应力集中的情况下,会使得外弧应力大于内弧应力。但是,当弯管外弧部减薄量不大时,会得到符合理论模型的结果,如表1所示。 由表1可以看出, 5号弯管的外弧环向应力虽然大于内弧位置,但应力值非常接近,而6号、7号的内弧应力则超过了外弧应力。 2 弯管不圆度变化原因分析 弯矩载荷是包括管子自重在内的支撑载荷所产生的弯矩作用。按作用效果可分为有开弯弯矩和闭弯弯矩2种。对于管系中增加柔度的弯管,弯矩载荷是持续存在的。依据弹性固体力学原理,弯管内各点由弯矩产生的应力分量表达为: {σ′θ=±μk(2b2lnrb+2a2lnra+b2-a2)σ′z=±k(-a2b2r2lnba+b2lnrb+b2-a2)σ′r=±k(a2b2r2lnba+b2lnrb+a2lnar)(2)???????????σ′θ=±μk(2b2lnrb+2a2lnra+b2?a2)σ′z=±k(?a2b2r2lnba+b2lnrb+b2?a2)σ′r=±k(a2b2r2lnba+b2lnrb+a2lnar)(2) 式中,开弯时取“-”,闭弯时取“+”;σ′θ、σ′z、σ′r分别为弯矩作用下各点的环向、轴向、径向应力,MPa;r为应力点与弯曲中心的距离,m;a、b为与管子直径、弯曲半径、壁厚有关的常数;k为系数。 k=64D3wΜ03π(D4w-D4n)?[(b2-a2)2-4a2b2ln2ba]-1(3) 式中,Dw为管子外径,m ;Dn为管子内径,m;Mo为弯矩,N·m。 由式(2)可见: (1)弯矩作用所产生的应力,仍是环向应力最大。 (2)纯弯矩作用所产生的环向应力,无论开弯、闭弯,最大值都在r最大处,即弯管外弧位置。当弯矩为开弯作用时,弯矩产生的环向应力值为负,部分抵消了管子内压产生的环向应力;当弯矩为闭弯作用时,则会加大弯管环向应力。这表明同等大小的弯矩作用时,闭弯状态下弯管破坏危险程度更高。 (3)弯矩还将导致弯管不