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igb逆变埋弧焊机控制系统设计 自动埋弧焊接具有生产能力高、焊接质量好、劳动条件好等优点，广泛应用于造船、锅炉、化工容器、桥梁、起重机械、冶金机械等行业。然而，我国大部分埋弧形焊接设备的制造方法都是传统的模型，并且仍然采用简单的模拟电路。电源不仅具有高能耗、高成本、复杂的送丝电路，必须提高设备的性能、功能和易用性。由于其节能、体积小、重量轻等优点，焊接焊接盘已成为主要电源之一。随着现代电子控制技术和大型igdt逆变技术的成熟，埋弧自动焊接机的生产方法已采用逆变技术和数字控制技术。 为此, 本文针对IGBT逆变埋弧焊机, 设计采用以单片机80C196KC为核心构成微机控制系统, 通过数字算法实现焊接电源输出特性的精确控制.在焊接过程中自动调节送丝速度和小车行走速度 (焊接速度) , 由过程控制软件来对焊机的引弧、焊接和收弧等进行控制, 焊机具有参数预置、数字显示和抗网压波动及过热、过载保护等功能. 1 桥式控制系统 焊接电源主电路结构如图1所示.系统采用IGBT全桥逆变拓扑结构, 采用AC-DC-AC-DC的逆变形式.输入三相交流电首先经整流桥整流、电容滤波后变成平滑的直流电, 再经开关管的交替轮流导通逆变成高频方波交流电, 经高频变压器降压, 最后由桥式整流及电抗器滤波输出, 实现功率的转换, 供给电弧.通过脉宽调制电路调节占空比, 来控制焊接能量的输出. 开关管选取300 A/1 200 V的IGBT模块, 开关频率设计为20 kHz, 焊机额定电流为800 A, 电流调节范围为200～800 A, 空载电压为90 V. 2 管理系统的设计 2.1 动控制动控制 埋弧自动焊机的控制系统包括电源外特性控制、送丝和小车拖动控制及焊接过程的自动控制 (其中主要是引弧和熄弧自动控制) .本系统焊机的输出功率及焊机的输出外特性采用脉宽调制 (PWM) 型调节方式, 送丝和小车电机的调速也采用PWM直流调速方式.由单片机系统来实现焊接过程的控制及焊接规范的闭环控制. 2.2 信号采样电路a/d转换 整个控制系统由单片机控制系统和外围电路组成, 系统构成原理图如图2所示.以Intel16位单片机80C196KC为核心, 扩展了程序存储器2764和数据存储器6264 (2764芯片用于存放程序, 6264芯片用于存放采集的焊接参数) , 与上电复位电路、时钟电路一起构成单片机最小系统.单片机外部总线为8位.组成的电路还包括参数预置电路、数据采样电路、开关量输入电路、脉宽调制电路、驱动电路、保护电路及显示电路等. 80C196KC具有8路10位A/D转换器, 信号采样电路使用通道ACH3和ACH4, 用于对焊接电流Ih, 电弧电压Uh的采样;参数预置电路使用通道ACH0～ACH2, 用于对给定电流Ig, 给定电压Ug和焊接小车速度vg的设置和调节.开关量输入电路设置“启动”、“停止”、“点动送丝”、“点动抽丝”4个操作按扭, 以及焊接小车“前进/后退”、“自动/手动”选择开关.继电器电路通过固体继电器控制中间继电器, 用于实现主电路的切合, 以及控制送丝和小车电机的正反转, 从而切换送丝/抽丝及小车前进/后退.开关量的输入和输出均实行光电隔离.MAX530是12位D/A转换器, 精度达到12位, 芯片工作电流只需250 μA, 转换输出电压范围0～+4.096 V, 用于给脉宽调制芯片SG3525和SG3524提供模拟电压信号.保护电路实现IGBT过电流、过热和网压过欠压的检测、鉴别及保护. 2.3 电所接口控制原理 在焊接过程中, 单片机不断采样焊接电流和电压, 并与预置的给定电流、电压进行比较, 根据电流偏差经PI运算, 输出控制参量, 控制参量由MAX530 (1) 进行D/A转换, 转变为电压信号, 将其送入脉宽调制器SG3525, 得到两组相互反相的脉宽信号, 经EXB841功率放大驱动, 来控制主电路IGBT开通和关断, 从而实现对焊接电流的调节, 满足焊接外特性的要求.同样, 送丝系统也构成闭环控制, 单片机根据电压偏差经PI运算, 输出控制参量, 由MAX530 (2) 转换为模拟电压并作为芯片SG3524的输入控制量, 调制出一定占空比的脉冲信号, 经驱动放大后控制MOSFET的开通和关断, 从而使送丝电机得到一定平均值的电枢电压, 通过调节送丝速度保持电弧电压的稳定.小车电机直接采用开环控制, 根据给定焊接速度, 由80C196KC的HSO.0口产生一定占空比的PWM信号, 经光电隔离、信号放大后驱动MOSFET开通和关断, 调节小车电机的行走速度. 2.4 高频电源系统 在焊机中送丝电动机的调速一般都采用晶闸管电动机 (SCR-M) 调速系统.但由于SCR控制周期长, 调节频率低, 造成系统的响应速度慢, 当电网电压在