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基于功能的产品模块化设计 1 模块化设计的目 模块设计是指对特定性能和规格的产品进行功能分析后，根据产品的不同功能划分设计出一系列功能模块。不同性能和规格的产品可以通过选择和组合不同的模块来建造。在满足市场需求的基础上，尽量缩短产品的设计、制造和销售周期，确保产品的质量，并降低产品的开发成本。更新和零件的交换能力强，维护简单。 模块化设计方法的关键是进行模块划分。在进行模块划分时,要以产品的功能分析为基础,并考虑制造和管理过程的便利性,因此需对系统进行仔细的功能和结构分析,要求以较少的模块组合出较多的产品,在满足性能要求的基础上保证产品高精度、结构简单并控制成本。 在进行产品功能分析时需进行四部分的划分: (1)基本功能它是系统中经常重复的、不可缺少的、在系统中基本不变的功能。相应模块称为基本模块; (2)辅助功能它主要实现安装和联接。相应模块称为辅助模块; (3)特殊功能它表征系统中某种或某几种产品特殊或更完善或有所扩展的功能。相应模块称为特殊模块; (4)适应功能它是为了和其他系统或边界条件相适应所需要的可临时改变的功能。相应模块称为适应模块。其设计步骤一般包括7部分,如图1所示。 2 集群正在等待的启动 本文采用模块化设计方法时,需以通用减速机功能分析为基础,然后确定减速机的各个功能模块,使减速机的设计更科学合理。 2.1 该项目的内部设计 (1) 中心距及转速的确定 减速机各级齿轮传动中心距确定时需考虑2个因素:(1)尽可能实现各级齿轮副等强度;(2)各系列箱体号齿轮实现互换。箱体确定后,其中心距随即固定。通常以末级中心距值作为机座号,每种机座号能实现多种速比。本文以平行轴圆柱齿轮减速机(H系列)为基本型,以直交轴圆锥-圆柱齿轮减速机(B系列)为扩展型。设计时通过参照国内外有关减速机产品样本的技术数据,并结合我国现行通用减速机产品标准,采用R20优先系数,即公比为1.12。中心距和传动比的范围如表1所示。 (2) 让工艺模块分解 减速机的模块功能分解如图2所示。 (3) 齿轮参数和传动比分配 当中心距和传动比确定后,优先确定各级传动中传动比的分配和齿轮参数的优化设计,各级间按接触强度相等的原则进行传动比的分配。按最大输出功率原则进行齿轮参数的优化设计。 2.2 齿轮传动模块的参数 在设计各级传动中齿轮的技术参数时,应尽可能提高各系列箱体中齿轮的互换程度。以单级减速机的传动齿轮副为基本模块,二、三、四级齿轮传动模块从单级齿轮模块中选取。对于机座号相同的齿轮箱,二级的低速级也是三级的低速级,三级的后两级也是四级的后两级。以尽量减少齿轮模块的种类提高模块化程度,实现批量生产。 以7号机座为例(末级中心距为225 mm),如表2所示。由表可知,多级传动都以单级中的齿轮为基本模块,而且末级中心距相同的多级传动,传动比和齿数比都比较有规律。 (2) 基因生成模块 将箱体设计成长方体,各个端面均可以固定。平行轴和直角轴的三、四级(即H3、H4、B4)均可采用一种箱体模块。在平行轴系列设计中当只有三级传动时,箱体的高速级孔可不必镗出或用堵头封住。当需要用直交轴时,将侧面镗孔作为高速级,不装齿轮的多余的空用端盖加封。由于减速机末级的中心距决定了箱体的尺寸和承载大小,在结构设计时以末级齿轮为基础往前推其他功能模块。图3为直交轴系列四级传动的箱体模块示意图。 (3) 中心距相同而传动比不同的情况下,选择适合的轴系尺寸相同的轴 轴的模块化设计主要根据与其有装配关系的零部件确定。在中心距相同而传动比不同的情况下,尽可能选用结构尺寸相同的轴,至少保证在齿轮、轴承、端盖、密封等安装处的直径和长度均应相同,以保证轴承、端盖和密封等模块的通用性。 (4) 齿轮齿轮角的确定 为了配凑中心距,这里齿轮应采用角度变位。而且采用正变位时啮合中心距大于标准中心距,啮合角大于分度圆上齿形角,两轮轮齿根部厚度增加,可提高轮齿的强度和减轻齿根处的相对滑动磨损。同时,对于斜齿轮的螺旋角,取大值,可增大纵向重合度,对传动的平稳性有利,但轴承上所受的轴向力也增大了。这里螺旋角范围选定为13~15°。以此为依据,根据设计的初始参数及各几何参数的计算公式,利用VB编程计算,可计算得到各个齿轮对的主要几何参数。 (5) 内腔干涉检验 在完成结构设计以后,要进行强度校核。包括轴的强度校核、轴承的寿命计算、箱体的强度、刚度分析。对于直交轴系列要进行干涉检验,锥齿轮的齿顶圆不应和减速机的内腔发生干涉,高速级上的锥齿轮不能和低速级的小齿轮发生干涉。这些条件都满足后,结构参数可以确定,可以进行装配图的绘制。 3 专用模块的生产 减速机的模块化设计已经是减速机设计的发展趋势,其优势也随技术发展越来越明显。模块化设计减速机可以先将箱体、齿轮、轴等基本模块进行规划设计和批量生产,再根据厂家要求