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一种加氢催化剂载体的制备及混合性能研究 作用物质的质量是影响作用方式性能的重要因素。在制备加氢催化剂载体的过程中, 一般控制比表面积、孔体积、堆密度、强度等指标。在长期的生产过程中, 催化剂生产企业发现, 当制备加氢催化剂载体的原料一定时, 原料的混合效果直接影响上述指标的稳定性。干粉原料的混合效果一般用混合均匀度表示。目前用于检测混合均匀度的方法主要有甲基紫示踪法、沉淀法和粒度法等。但这些方法不适于检测粒度不大于80 μm的两种或多种氧化铝等干粉的混合均匀度。目前国内尚无用于检测加氢催化剂载体原料 (如氧化铝、 分子筛等) 混合效果的具体办法。 本工作以中国石油抚顺石化公司催化剂厂用于制备加氢精制催化剂A的载体 (简称载体Ⅰ) 为试样, 研究载体Ⅰ制备过程中堆密度、微量元素含量、比表面积的变化, 探索以这3个指标建立检测载体混合均匀度的方法;选择制备加氢精制催化剂B的载体 (简称载体Ⅱ) 和加氢裂化催化剂的载体 (简称载体Ⅲ) , 以考察不同的混合设备、混合时间条件下混合均匀度的变化情况, 进一步验证了测试方法的适用性。 1 实验部分 1.1 合成铝分子筛 载体Ⅰ以山东允能催化剂技术有限公司的201氧化铝和202氧化铝为原料制得;载体Ⅱ以天津凯文特科技有限公司的3824氧化铝和3903无定型硅铝分子筛为原料制得;载体Ⅲ以温州精晶氧化铝有限公司的WHA-417氧化铝和WHA-418氧化铝为原料制得。3种载体原料的物化性质见表1。 1.2 载体堆密度和比表面积的测定 通过制备载体Ⅰ来摸索测定混合均匀度的条件, 通过制备载体Ⅱ和载体Ⅲ来验证测试方法的适用性。取一定配比的粉体原料经混捏机混合后, 经碾压、挤条成型、干燥和焙烧制得载体。 采用Quantchrome公司DAT-4-220-50型自动振动仪测定载体的堆密度;采用美国麦克仪器公司ASAP 2420-4型比表面积仪测定载体的比表面积;采用日本理学ZSX100e型X射线荧光光谱仪测定载体中微量元素的含量;采用德国布鲁克AXS有限公司QUANTAX型X射线能谱仪测定载体中SiO2的含量。 1.3 混合均匀度计算 粉体原料混合时, 随混合时间的延长, 混合均匀度先增大, 达到最大值后开始回落, 最终达到恒定状态。在混合均匀度最大值附近, 粉体原料混合效果最好。 假定氧化铝等粉体干混后, 物料性质未发生化学变化, 其堆密度、比表面积、微量元素含量可通过加权平均方式计算。混合均匀度计算式见式 (1) 和式 (2) 。 式中, M为i种物料的混合均匀度;a为各种原料按配比计算的加权平均值, 可为堆密度、比表面积或微量元素含量;ai为配方中各种原料的实测值, 可为堆密度、比表面积或微量元素含量;wi为配方中各原料的质量分数;b为混合后物料的实测值, 可为堆密度、比表面积或微量元素含量。 2 结果与讨论 2.1 微量元素检测 采用螺条式混合机 (南通罗斯混合设备有限公司) 制备载体Ⅰ, 以原料中Fe2O3的含量作为微量元素进行检测。混合前, 分别测定201氧化铝和202氧化铝的堆密度、比表面积和Fe2O3含量, 然后将两种氧化铝按质量比7∶3的比例加入到螺条式混合机中, 混合30 min, 每5 min分别在上中下3个料层各取一次试样, 测定堆密度、比表面积及Fe2O3含量。 2.1.1 堆密度及均匀度 201氧化铝和202氧化铝混合后, 采用加权平均法计算混合物料的理论堆密度为0.348 g/mL。混合后物料的堆密度及混合均匀度的测定结果见表2。由表2可见, 随混合时间的延长, 混合物料的堆密度未呈现规律性的变化, 且各料层所取试样的数据波动频繁。这可能是因为堆密度法是使用250 mL量筒直接对粉料进行检测, 通过肉眼观测得出数据, 测定结果受物料含水量、人为误差及系统误差等多种因素影响所致。 2.1.2 试样的检测结果 混合前, 分别测定201氧化铝和202氧化铝中的Fe2O3含量, 计算得到混合物料中Fe2O3的理论含量为0.045% (w) 。混合后物料中Fe2O3的含量及混合均匀度的测定结果见表3。 由表3可见, 各试样的检测结果较凌乱, 可能是Fe2O3在氧化铝粉体中含量极低, 系统误差较大, 测得的结果准确度低。但当原料中某种微量元素的含量较高时, 可能具有一定的适用性, 此点需进一步验证。 2.1.3 比表面积及混合均匀度的测定 根据混合前201氧化铝和201氧化铝的比表面积, 计算得到混合物料的理论比表面积为424 m2/ g。混合后物料的比表面积及混合均匀度的测定结果见表4。 由表4可见, 随混合时间的延长, 各料层的混合均匀度基本上呈现先增大后减小最后趋于稳定的趋势。当混合时间为15 min时, 混合物料比表面积的实测值与计算值接近, 混合均匀度最大, 为98.86%