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液压胀形技术生产三通管端密封的工艺研究 1 成形工艺对工业成形工艺的影响 在中国，用支柱张力技术生产三围面的技术始于20世纪80年代末。它是一种先进的高科技产品，形成工艺先进，工艺环节多，工艺控制严格。特别是，对阀座及其变形压力进行了控制，这直接影响到工作效率和产品的质量。本文根据我们多年的实践,作如下论述。 2 液压密封的成形 三通液压胀形时,若管端密封不好会因漏油而产生皱折,对管内液体密封是顺利成形的前题。我们在三通成形的实践中对不同的情况采取了不同的密封方法。 2.1 直接用药密封 图1是平封式密封示意图,它是由冲头端部平面直接顶住管子的环端面,并将管子两端同时挤压2～3mm,使其密封,在中等胀形压力及管端面很平的情况下,这种密封方式是很有效果的。 2.2 环形冲头的设计 厚壁管或小型规格三通管件,需要超高压力胀形(压力可达200MPa),若仍采用平封式密封常常会出现漏油,若将封管口的推挤量增大(大于2～3mm),会引起管子向内腔局部变形,因为封管口时管内还没有充液增压,管子处于空腔状态,所以挤压量不能太大。因此,我们设计了环状尖刃式冲头,见图2。它是将冲头端面加工成1.5mm高的环状尖刃,管口密封时,让尖刃插入管端面金属里,由尖刃及冲头平面共同密封,对于厚壁管及超高压力胀形,这种密封方法的效果是相当好的。 2.3 油封的插入式冲头 用平封式冲头成形薄壁铜合金三通时,管子两端部最先受力且受力比管子中部大。所以三通两端部容易产生环状凹凸、沟槽及卷边等缺陷而导致漏油。尤其大规格管子更甚。另外,对于薄壁管(δ=l～3mm)也不能采用环状尖刃式密封,因为仅管子的椭圆度偏差及模具、冲头、尖刃的正常加工偏差已很难保证整个尖刃都插入到管壁里。因此,又设计了锥台插入式冲头(见图3)。它是将冲头前部加工成带直段的圆锥台,封管口时,锥台伸入到管坯里,使管壁夹在锥台与模具之间,再由锥台根部平面密封管端。实践证明,用这种密封方式可以防止卷边等缺陷的发生。 3 胀形压力的控制 三通管件的胀形,主要依赖管腔内液体压力的逐步升高,但如何控制胀形压力使其按照预先计算的压力胀形,就是一个需要探讨的工艺问题。根据我们的实践作如下论述。 3.1 系统封闭阶段 图4是封闭胀形压力变化示意图。三通成形时,首先由冲头密封管端,增压器给管腔增压到初始压力值,然后单向阀将管路系统封闭,此时,冲头挤压管坯使管壁增厚,管腔容积减小,由于液体不可压缩,胀形压力随挤压位移而迅速上升,管腔内压力无法直接控制,只能在开始成形前,把初始压力和挤压速度设定准确,使其安全成形完毕。但压力和速度的准确设定是需要大量的实验才能确定的。若初始压力调高了,三通会因压力上升太高而破裂;若压力调低而推挤速度快,会产生皱折。 3.2 溢流阀控制胀形压力 图5为定值溢流压力示意图。它是在回油管路上安装一个电流比例溢流阀,该阀上的不同压力与操作台上的电位器电流指数有一个对应值,成形前,根据计算出的溢流压力值,再调节相对应的电流指数,当压力升到溢流压力值时,液体就从溢流阀上流掉,从而实现定值控制胀形压力。 3.3 溢流阀系统 当定值溢流压力设定太高或成形速度慢时,三通支管顶部会发生过度变形,使支管壁厚减薄,若溢流压力设定值较低时,会导致支管帽不圆滑或导致支管直径小的缺陷,当随后切除支管盖帽后又必须扩口、整形。为防止此类缺陷的产生,设计了阶梯式溢流。图6为阶梯溢流示意图。它是先在某一较低设定压力下溢流胀形,在成形结束前一段时间再提高溢流压力,进行第二阶段定值溢流,直至成形完毕。 阶梯式溢流有多种实现方式。 (1)手柄控制阀调节 它是在回油管路上安装一个手控溢流阀和压力表,由副操作手根据压力表读数摇动阀柄,使其稳定在某一溢流计算值,成形结束前使溢流压力上升到另一计算值,并稳定到成形结束。这种用手操作来实现阶梯溢流的方式,受人为因素影响很大,人的感觉往往滞后于压力变化。尤其大直径薄壁三通胀形压力范围窄,而手控阀结构简单,精确度差,所以压力控制不准,但对厚壁管这也是一种可行的控制方式。 (2)手调电位器电流控制 预先计算出两个高低不同的溢流压力值及相对应的电流值,成形时先将操作台上电位器调到较低溢流电流值上,待成形结束前主操作手将电流指针迅速调到第二个溢流的电流值上使其溢流压力升高。这种操作是完全可行的,只是影响主操作手全神贯注于整个成形过程,尽管这种调节只需几秒钟时间。 (3)由PLC装置自动控制溢流 目前,我国某厂制造的液压胀形机在电控中采用了可编程数学模型SR-21,它具有数据计算和变换功能,在许多工艺环节已实现了自动控制,但不同规格及不同材料管子的胀形溢流压力还未设计进入SR-21中,若将不同溢流压力按时间函数输入到SR-21中去,可实现自动多阶梯溢流。 5 结局声明 在三通成形实践中,对管端密封及胀形