汽车制造质量管理与控制课件：量产零部件的质量管理.pptxVIP

汽车制造质量管理与控制 量产零部件的质量管理 CONTENTS 目录 量产初期管理 量产过程质量控制 01 02 小结与思考 03 PART 1 量产初期管理 量产初期管理 量产初期管理是为了保证初期零部件能够顺利开始批量生产，供应商在从批量生产 初期~1000件期间，采用与通常的批量生产工序不同的检查工序，以确保产品质量。 在量产初期，尤其应对作业人员的知识和技能进行检查，如：作业遗忘、遗漏工序 、外观检查、零部件错装等。 量产初期管理也适用于产能增加、 工装设备变更、工厂搬迁、停产半年以上重新 供货前、设计或工程变更等情况的处理。 量产初期管理 主要活动 供应商制定量产初期（1000件）验证计划，整车厂批准验证计划后，开始组织试 生产。 在批量生产初期~1000件期间必须对产品进行全数（100%）检查。 若供货量超过了1000件，如果不良情况和担心的问题等没有解决，问题依然存在 ，供应商仍需要继续进行该项活动直至质量稳定。 供应商在实施检查的零部件上采用做标记等方法进行识别，标识由供应商自行规 定。1000件保证活动期间的所有零部件需要有1000件保证的标识。 对于不同生产线、同一生产线不同模具、不同班次、一模多腔的每一腔的零部件 都要进行1000件的确认。 PART 2 量产过程质量控制 量产过程质量控制 量产产品的过程质量管理是为了使整个生产过程处于受控闭环状态，使过程趋于稳 定，减少变差，以减少对整车厂的影响及风险，保证产品质量满足整车厂要求。 供应商职责：供应商需要按照整车厂的要求建立质量管理体系，保证严格控制制造过 程，确保产品质量，并采取及时、有效的措施满足整车厂的生产。 整车厂职责 ：定期/不定期对供应商的质量保证体系和产品的制造过程进行审核， 提出不符合项，并监督供应商整改，必要时提供技术和质量支持。 量产过程质量控制 主要活动 整车厂定期或不定期对供应商的质量体系实施状况的审核； 供应商要完善自身质量管理体系，做好内部审核； 供应商严格实行SPC管理，运用控制图等工具及时监控生产过程； 供应商内部实行标准化管理，整车厂及时检查标准化管理实施情况 供应商生产现场的加工、组装的重要管理点、不良问题的处理与解决、物料及成 品的放置等要实行可视化管理； 遇到异常情况，供应商应及时与主机厂汇报沟通，共同处理； 供应商要做好过程记录保管工作，方便后期质量追溯。 量产过程质量控制 量产阶段零件质量管理要注意两个主要方面：稳定性监控与变化点管理。 稳定性监控 稳定性的监控主要有原材料检查、过程检查、出货检查、来料检查，涵盖了从零件的原 材料到生产的工艺过程、半成品、成品，再到最终使用前的确认，一旦某个环节发现了不良 品，就可以立即采取围堵措施。 为了保证每个环节的检查项目保持一致，整车厂与供应商依据图样、技术要求等，一起商 定了《零件检查基准书》，定义了检查方法、工具、频率等，双方都按照《零件检查基准书》 的规定实施检查。 因此，在量产阶段，如何做好供应商原材料检查、过程检查和出货检查是整个预防工作的重 点，整车厂的来料检查工作往往采取抽检和追加检查的方式进行监督。 量产过程质量控制 稳定性监控 (１) 抽检检查 1）来料检查员按抽检计划定期实施抽样检查，检查结果及时反馈给来料质量技 术员，来料质量技术员在《零件检查基准书》上对零件的检查结果进行判断； 2）对不合格零件，来料质量技术员进行初步分析和处理，属于供应商责任的不 合格品通知供应商。 3) 来料检查员根据检查结果将该批次零件进行标识，在不合格品上悬挂“不合 格品卡”。 量产过程质量控制 稳定性监控 (２) 供应商数据报告确认 １) 来料质量技术员依据《零件检查基准书》的项目和频率，督促供应商定期提交 供应商数据检查报告。 ２) 收到供应商报告后，来料质量技术员确认该报告是否符合《零件检查基准书》 中规定的所有项目，并满足规格和频率。 ３) 当检查结果判定为不合格或有不一致时，应马上处理并采取对策。 量产过程质量控制 稳定性监控 (３) 追加检查 在发现不合格品时，来料质量技术人员依据缺陷的重要度、发生数量等情况申请 追加检查，确定追加检查项目、检验方法、检验数量、期限等，填写“追加检验/ 返 工申请表”。 量产过程质量控制 变化点管理 (１) 变化点的定义 所有涉及原材料、组成零件、工序、供应商等对零件质量可能有影响的更改都称 为变化点。 某项设计变更或生产条件变更(工艺参数、设备、流程、关键工序等)，在首次实 施时所生产的零件/半成品/总成称为变化点零件。 量产过程质量控制 常见的4M变化点 量产过程质量控制 变化点管理 (１) 变化点的定义 所有涉及原材料、组成零件、工序、供应商等对零件质量可能有影响的更改都称 为变化点。 某项设计变更或生产条件变更(工艺