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熔纺工艺条件对熔丝异形度的影响 20世纪60年代，ziabiki开始研究熔融纺织品，并提出了熔融纺织品的基本理论。随后加濑和松尾继续研究,并总结出熔融纺丝的基本方程式。吴用一维分析法研究了中空纤维的熔融纺丝。金与其同事用三维分析法研究了中空纤维的熔融纺丝。而国内关于异形纤维纺丝动力学的研究,报道并不多,主要集中在中空纤维方面。王华平等人研究了熔纺中空纤维的动力学模型,并模拟了不同泵供量下中空度的分布情况。矩形和扁平纤维的截面都可以看作椭圆截面来处理,从基本的扁平形纤维开始研究,探讨其动力学模型。 1 纤维截面的变化,单根纤维面上的温度分布自 在理论分析的任何尝试中,都必须考虑到表征纺丝过程的几个一般的物理规律和假设。 (1) 聚合物的流动是稳态和连续的,且在纺丝线的主要区域中,占优势的形变类型是单轴延伸。 (2) 纺程是垂直的。 (3) 忽略相邻纤维间流体动力学和热的交互作用、孔口膨化及轴向热传导。 (4) 单根纤维横截面上温度分布均匀一致。 (5) 将辐射传热系数包括在表面对流热传递系数h内。 在以上假设的基础上,建立熔融纺丝动力学模型,见表1。 2 平纤维的动态模型 2.1 喷丝孔的选取 异形纤维动力学模型主要是在常规圆形纤维熔融纺丝的基本动力学模型的基础上,建立反映异形度沿纺程变化规律的模型。而模型的建立主要是根据能量平衡的关系,利用单位时间内表面积的减少所引起的能量差Δτ与系统内伴随流动过程而散逸的能量ΔE相等的关系式。 设喷丝孔的中心为原点,单丝运行方向为z轴,单丝横截面方向设为直角坐标x轴及y轴。对运行中的单丝截面积A,周长S,中心轴长度为Δz的微小流体段来说: 由仿射变形及连续性方程可知 dVxdx=Cx=?dVydy=?Cy?(9) 结合方程(8)和(9)可得 2.2 表面活性剂的异形度 在扁平纤维的熔融纺丝工艺中,在纺程上其截面可以近似地以椭圆来处理。设椭圆的长轴方向为x轴,短轴方向为y轴,如图1所示。 对面积为A,周长为S,椭圆长轴为a,短轴为b,中心轴长度为Δz的微小流体来说,可以得到下面的公式: S=π[1.5(a+b)?ab??√]?(11)A=πab?(12)dadt=Vx=Cxa?(13)dSdt=(1.5π?1.5Aa2)dadt。(14) 将方程(13)(14)分别代入方程(10)和(7)中,可以得到: dadt=γa2(1.5π?1.5Aa2)4ηA。 (15) 设W1=b/a(W10为初始的b/a值),并结合方程(12)及(15)可以得到: 而扁平纤维的异形度可以有如下的定义: B=1?ba=1?W1。 (17) 2.3 初始条件 根据上述所建立的模型,用Runge-Kutta迭代法,模拟不同的工艺条件下异形度的变化趋势,模拟的初始条件如表2所示。 3 结果与讨论 3.1 纺丝温度和温度 纺丝温度对纤维异形度的影响,如图2所示。纤维的异形度随着纺丝温度的升高而降低,温度从280 ℃升高到312 ℃时,异形度下降(7～8)%。虽然熔体的松弛时间随温度的升高而下降,使熔体挤出喷丝孔后的膨化现象减少,熔体的表面张力亦随温度的升高而减少;但是纺丝温度对熔体的黏度也有很大的影响,随温度的升高,熔体的黏度逐渐下降,减少挤出物偏离喷丝孔形状的阻力。研究表明温度对后者的影响要大于前者,纤维的异形度随温度的升高而下降。 3.2 纺丝速度对纤维形貌的影响 当熔体的挤出速度一定时,随着纺丝速度从500 m/s升高到3 000 m/s,喷丝板的拉伸比增加而剩余拉伸比的降低,异形度仅增加了1%左右,如图3所示,纺丝速度对纤维的异形度的影响不大。 当纺丝速度一定,熔体的挤出速度提高时,喷丝板拉伸比下降,而纤维的剩余拉伸比基本不变,纤维的异形度变化很大,如图4所示。异形度在刚开始随着泵供量的增加而增加,当泵供量增加到一定值时,异形度趋于缓和。 纤维剩余拉伸比主要取决于纤维成形中形变区的轴向拉伸速度梯度,随着纺丝速度的增加,轴向速度梯度增加,剩余拉伸比下降,拉伸形变对纤维的异形度的影响不大。纤维的异形度对成形过程中的温度变化较为敏感,当熔体挤出速度较快时,熔体细流能够较快的进入纤维的成形区,使丝条的黏度迅速的增加,松弛时间延长,有利于异形度的提高。 3.3 对冷却条件的影响 3.3.1 风、风速对形状的影响 卷绕丝的异形度随着冷却条件的加剧,当风速增大,其异形度增大。风速对纤维异形度的影响如表3所示。 3.3.2 大、白砂糖的表达 一般来说,随着吹风点到喷丝孔距离的缩短,纤维的异形度增大,如表4所示。当吹风位置从70 cm变化到110 cm时,异形度降低了23%。当吹风位置从距喷丝板110 cm再往下降,吹风位置的变化对纤维的异形度的影响趋于缓和。 3.4 影响特征粘度的影