《数控编程与加工》项目二a加工座板（32页）.pptxVIP

项目二 加工座板 45钢 。要求确定零件加工方案 ， 编写零件的数控加工程序， 完成零件的数控加工。 ·1、掌握零件加工工艺的分析方法 ， 能分析零件图 样、确定加工工序、刀具运动方向与加工路线、 加工用量及确定程序编制的允许误差等方面 ， 并 编写零件加工工艺文件。 ·2、能按照数控系统规定的程序格式和要求填写零 件的加工程序单及加工条件等内容； 对加工程序 单、控制介质、刀具运动轨迹及首件试切工件等 项内容所进行的单项或综合校验工作。 · 1 、工艺分析的内容 · ①选择适合在数控铣床上加工的零件 ， 确定工序内容。 · ②分析加工零件的图纸 ， 明确加工内容及技术要求 ， 确定 加工方案 ， 制定数控加工路线 ， 如工序的划分、加工顺序 的安排、非数控加工工序的衔接等。 · ③设计数控加工工序 ， 如工序的划分、刀具的选择、夹具 的定位与安装、切削用量的确定、走刀路线的确定等等。 · ④调整数控加工工序的程序 。如对刀点、换刀点的选择、 刀具的补偿。 · ⑤分配数控加工中的允差。 · ⑥处理数控机床上部分工艺指令。 ·2 、零件加工工艺性分析 ·数控加工工艺性分析是编程前的重要工艺 准备工作之一 ， 根据加工实践 ， 数控加工 工艺分析所要解决的主要问题大致可归纳 为以下几个方面。 ·①选择并确定数控加工部位及工序内容 ·在选择数控加工内容时 ， 应充分发挥数控 加工中心（数控铣床） 的优势和关键作用。 主要选择的加工内容。 ·②零件图样的工艺性分析 · 1 、选择装夹方式 · （1） 定位基准的选择 · 定位基准的选择 ， 主要有以下几个方面。 · ①尽量选择零件上的设计基准作为定位基准 · ②选择定位基准时 ， 应注意减少装夹的次数 ， 尽量做到在一次装夹中 就能够完成全部关键精度部位的加工以减少装夹过程引起的误差 。对 于需要多次装夹工件 ， 应尽量用同一组精基准定位 ， 否则 ， 基准转换 会引起较大的定位误差 。 因此 ， 一般选择零件上不需要加工的平面或 孔作为定位基准 。如果零件上没有合适的孔用做定位孔 ， 可以另外加 工出工艺孔作为定位基准。 · ③当零件的定位基准与设计基准难以重合时 ， 应认真分析零件在部件 中的装配关系 ， 明确该零件设计基准的作用 ， 必要时可通过尺寸链的 计算 ， 严格规定定位基准与设计基准间的公差范围 ， 确保加工精度 。 对于带有自动测量功能的加工中心 ， 可在工艺中安排坐标系测量检查 工步 ， 既每个零件加工前由程序自动控制用测头检测设计基准 ， 系统 自动计算并修正坐标系 ， 从而确保各加工部位与设计基准间的几何关 系。 ·（2） 确定装夹方法和选择夹具 ·①夹紧机构或其他元件不得影响进给 ， 加工 部位要敞开。 ·②必须保证最小的夹紧变形。 ·③应考虑机床的行程范围。 ·④夹具的结构应力求简单。 ·⑤夹具应便于与机床工作台面及工件定位面 间的定位连接。 ·⑥多件装夹。 · 2 、确定工艺路线 · （1） 加工工序的划分 · 加工工序的划分遵循机械加工工艺过程的一般原则 。在一般情况下 ， 为了减 少工件加工中的周转时间 ， 提高机床的利用率 ， 保证加工精度要求 ， 在数控 铣削工序划分的时候 ， 应尽量使工序集中。 · （2） 加工顺序的安排 · 在数控铣床 、加工中心上加工时加工顺序安排是否合理 ， 直接影响到加工精 度 、加工效率 、刀具数量和经济效益 。在安排加工顺序时除了要遵循“基面 先行 、先粗后精 、先主后次 、先面后孔 ”的工艺原则外 ， 还应考虑以下几点： · ①每道工序尽量减少刀具的空行程移动量 ， 按最短路线安排加工表面的加工顺 序 · ②在一次定位装夹中 ， 尽可能完成所有能够加工的表面 · ③安排加工中心的加工顺序时 ， 考虑到某些机床工作台回转时间比换刀时间短， 在不影响精度的前提下 ， 为了减少换刀的次数 ， 减小不必要的定位误差 ， 可 以采取刀具集中工序 。也就是用同一把刀把零件上相同的部位都加工完成 ， 再换第二把刀具。 · ④安排加工中心的加工顺序时 ， 考虑到加工中存在着重复定位误差 ， 对于同轴 度要求很高的孔系 ， 就不能采用刀具集中原则 ， 应该在一次定位后 ， 通过顺 序连续换刀 ， 顺序连续加工完该同轴孔系的全部孔后 ， 再加工其他坐标位置 孔 ， 以提高孔系的同轴度。 · 3 、选用数控刀具 · ①铣刀类型选择 。被加工零件的几何形状是选择刀具类型 的主要依据。 · 加工曲面类零件时 ， 为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切 削点相切 ， 而避免刀刃与工件轮廓发生干涉 ， 精加工一