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有关理论板数及全塔效率的

计算和讨论

摘要：本文根据逐板计算法和图示法求全回流条件下和不同回流比条件下的全塔效率和单板效率，并对塔板效率的影响因素作了讨论。

关键词：精馏，全回流，不同回流比，全塔效率，理论板数

0前言

精馏是指在化工、轻工等生产过程中采用多次平衡级（或接触级）的蒸馏过程来实现混合液的高纯度分离的一种常见的单元操作。在板式精馏塔中，由塔釜产生的蒸汽沿塔身逐板上升，与来自塔顶逐板下降的回流液在塔板上实现多次接触，进行传热与传质，使混合液达到一定程度的分离。回流是精馏操作得以实现的基础，是精馏操作的重要参数之一，它的大小影响着精馏操作的分离效果和能耗。此外，不同进料位置、不同进料浓度、不同进料量等同样影响着精馏操作的分离效果。在塔设备的实际操作中，由于受到传质时间和传质面积的限制以及其它一些因素的影响，一般不可能达到汽液平衡状态，实际塔板的分离作用低于理论塔板，因此，可以利用全塔效率和单板效率来表示塔的分离效果。

1原理

1.1理论板的概念

所谓理论板是指离开这种板的气液两相互成平衡，而且塔板上的液相组成也可视为均匀-致的。对任意层理论板n而言，离开该板的液相组成七与气相组成y〃符合平衡关系。实际上，由于塔板上气液间接触面积和接触时间是有限的，因此在任何型式的塔板上气液两相都难以达到平衡状态，也就是说理论板是不存在的。理论板仅是作为衡量实际板分离效率的依据和标准，它是一种理想板。通常，在设计中先求得理论板层数，然后用塔板效率予以校正，即可求得实际板层数。

若已知某系统的气液平衡关系，则离开理论板的气液两相组成y与x之间的关系即已确定。由任意板下降液体的组成x及由它的下一层板上升的蒸气组成丫+1之间的关系，从而塔内各板的气液相组成可逐板予以确定，由此即可求得在指定分离要求下的理论板层数。而y+1与x间的关系是由精馏条件所决定的，这种关系可由物料衡算求得，并称之为操作关系。

对于冷液进料，提馏段内回流液流量L包括以下三部分：

精馏段的回流液流量；

原料液流量；

为将原料液加热到板上温度，必然会有一部分自提馏段上升的蒸气被冷凝下来，

冷凝液也成为L的一部分。

对进料板分别作总物料衡算及热量衡算，即：

F+V+L=V+L (1)

FI+VI+LI=VI+LI (2)

式中：IfT原料液的焓，kJ/kmol；

Iv、IT分别为进料板上、下处饱和蒸气的焓，kJ/kmol；

、Il^分别为进料板上、下处饱和液体的焓，kJ/kmol。

由于塔中液体和蒸气都呈饱和状态，且进料板上、下处的温度及气、液浓度都比

较相近，故：\-Iv及Il-IL

于是，式(2)可改写为：FI+VI+LI=VI+LI整理得：(V-V)I=FI-(L-L)I

(3)(4)将式(1)代入上式得：【F-(L-L)〕I=FI-(L-L)I或L一七=

(3)

(4)

VF lI-If

令_Iv-IF_将Ikmol进料变为饱和蒸汽所需 的热量

J=IV-IL= 原料液的千摩尔汽化潜 热

q值称为进料热状况的参数，对各种进料热状况，均可用式(4)计算q值。

1.2逐板计算法

如右图，若塔顶采用全凝器，从塔顶最上层板（第1层板）上升的蒸气进入冷凝器中被全部冷凝，因此塔顶馏出液组成及回流液组成均与第1层板的上升蒸气组成相同，即：y=%

由于离开每层理论板的气液两相组成是互成平衡的，故可由七用气液平衡方程求得%1。由于从下一层（第2层）板上升的蒸气组成y2与％1符合精馏段操作线关系，故用精馏段操作线方程可由％求得y，即：

逐板计算法示意图同理，y与%互成平衡，即可用平衡方程由y求得%，以及再用精馏段操作2 2 2 2

逐板计算法示意图

线方程由%2求得y3，如此重复计算，直至计算到％.%f（仅指饱和液体进料情况）

时，说明第.层理论板是加料板，因此精馏段所需理论板层数为G-1）。

此后，改用提馏段操作线方程，继续用与上述相同的方法求提馏段的理论板层数。

因为%=%，故可用提馏段操作线方程求y，即：

1n 2

L+qF,W

y2L+qF-W%1L+qF-W%w

再利用气液平衡方程由y求%，如此重复计算，直至计算到％%为止。由

2 2 nW

于一般再沸器相当于一层理论板，故提馏段所需的理论板层数为（n-1）。

1.3图解法求理论板数

精馏段操作线的作法

若略去精馏段操作线方程式中变量的下标，则该式变为：

对角线方程为：y=工

上两式联立求解，可得到精馏段操作线与对角线的交点，即交点的坐标为

应二5处■；再根据已知的R及七，算