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电力机车轴箱轴承发热原因分析

1影响因素的检修

由于电机轴承的散热器，电机运营单元的可靠性误差一直是电机运营部分的故障。它不仅严重影响了发动机的正常运行，而且严重影响了发动机运营部分的使用安全。

苏家屯机务段（以下简称“我段”）对发热的轴箱及时进行解体检修，并对多起轴箱轴承发热故障进行总结，找出轴箱轴承发热的原因，针对问题的关键，制定了切实可行的措施，从而达到了防止轴箱轴承发热的目的。

2原因分析

轴箱轴承发热的原因是多方面的，主要原因及分析如下。

2.1轴承型号选择不当

轴承本身材质问题。轴承制造过程中由于材质问题导致轴承存在毛细裂纹，直接影响机车运用安全。

轴承型号选择不当。如高速机车轴承选用低速机车轴承，使用不到一个中修期，轴承便出现剥离、过热等现象，致使质量得不到保证；内外轴承混装，安装后轴承组装间隙、轴箱横动量都有很大变化，甚至超过限度值。

2.2轴承保持架断裂故障

轴承内套与轴颈压装时过盈量太大。这样容易使轴承内圈产生裂纹，而且不易发现，随着机车运用在周期性交变接触负荷作用下，从裂纹源处开始扩展形成大裂纹，如不能及时发现将造成严重后果。

轴承外圈与轴箱内径间隙量大。机车在运用过程中轴箱活动量变大，对轴承外圈冲击力变大，直接影响轴承保持架。我段SS4改6055机车就曾发生过保持架铆钉断裂的故障。

轴承组装间隙量过大或过小。组装间隙过小组装时不易安装，容易碰伤轴承内圈和轴承滚动体，轴承滚动体和轴承内圈之间含脂量少不易形成油膜，容易引起轴承发热；组装间隙过大机车运用时轴承活动量大、冲击力大，容易引起轴承发热，还可能引起保持架铆钉断裂。

轴箱轴承加润滑脂量过多或过少。加润滑脂量过多，热量散发不出去，容易使轴承发热、温度过高，严重时还会导致润滑脂乳化；加润滑脂量过少，润滑脂润滑跟不上，供油不足，使油膜逐渐破坏，容易引起发热。

轴箱横动量调整不均。这使得机车运行时晃动量大，轴箱运动加剧，同时也带动轴承外圈和保持架运动加剧，使轴承发热。我段SS90027机车曾发生过一轴右侧轴承调整垫安装错误，导致试运时轻微晃车，一轴右侧轴承温度偏高，给查找原因带来很大困难。

2.3轴承电蚀，异常安全隐患

对接地装置检修不到位，接地线、接地碳刷不良后更换不及时。接地装置不良容易引起轴承电蚀，外观检查无法发现，存在极大安全隐患。我段SS4改6075,6085机车中修解体时就曾发现轴承外圈轻微电蚀现象。

对轴箱轴承进行补加润滑脂时润滑脂没加到轴承内圈与轴承滚动体之间，或添加不均匀都会导致轴箱轴承发热。

3防止轴端轴承发热的解决方案

3.1ss4改型客车轴承的代复

针对轴承质量问题，进料时严格控制生产厂家，必须从铁道部定点厂家采购。轴承型号、材质严格按工艺要求，SS4改型机车使用代号为552732QT(752732QTY）的轴承，SS9型机车使用轴承的代号为NJ2232WBY(NUHJ2232WBY1）。SS9型机车轴承采用的GCr18Mo新材料，具有很强的抗冲击性韧性和很高的耐磨性，可以适应时速200km以下的机车使用。

3.2轴箱横向横向概述

从轴承发热原因分析可以看出轴箱轴承组装是保证轴承状态的根本，组装工艺执行的好坏直接决定轴箱轴承是否发热，为了严格控制轴箱轴承组装过程，检修时可以从以下几方面加以注意：

1）由专人对轴承内圈和轴颈的配合过盈量、轴承外圈和轴箱体配合间隙进行选配，过盈量为0.04～0.065mm，间隙量为0.04～0.135mm。

2）组装前由专人对轴承安装位置进行核对，防止轴承位置装错。

3）组装时由专人对轴承组装间隙进行测量，组装间隙为0.09～0.185mm，同一轴箱中的两套轴承径向游隙差不得大于0.02mm。使用轴承定量注脂机对轴承进行加脂可以防止润滑脂量的不均匀，加脂量为（1000±100)g。

4）组装后由专人测量轴箱横动量，SS4改型机车轴箱横动量为2～4.5mm,SS9型机车轴箱横动量是：1,3,4,6位轴承为0.7～1.5mm;2,5位轴承为15～17mm。

整个组装过程由工长、质检员、验收员负责卡控、抽检，发现不符合限度的立即更换，并分析原因防止再次发生。工长对各检测量做好记录，由质检员、验收员复查后交检修车间资料室保存。

3.3轴温报警装置检测

针对检修和保养问题，要求小辅修时加强对接地线状态的检查，发现不良及时更换，小修时对接地装置进行解体检修，接地碳刷到限及时更换，接地碳刷活动状态不良及时修复。小修3次时对轴箱轴承进行加补润滑脂，使用专用轴承定量注油机进行加脂，确保润滑脂加到轴承内圈和轴承滚动体之间，且加脂均匀。

轴温报警装置是监测机车轴承状态的重要手段，因此必须保证轴温报警装置状态良好。我段要求每月对装有轴温报警装置的机车进行一次普查，确保轴温报警