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工业特殊原料自动下料控制系统的设计

双表面拉伸尼龙（bopa）膜的研究和开发始于20世纪70年代。80%的bopa薄膜用于食品、冷冻食品、新鲜食品、奶味食品和食品。因此，工艺要求非常严格。BOPA薄膜生产工艺包括:原料配制准备→原料熔融→塑化挤出→过滤→纵向拉伸→横向拉伸→电晕处理→收卷→时效处理→分切→成品。

传统模式下原料配合称重由手工完成,然后再将配好的原料拿到除湿干燥机里进行干燥除湿,工人再将干燥除湿好的原料加入到转换料筒,在转换料桶处于大气压状态时加料,加好料后将转换料桶封闭,并将其抽成真空状态,最后将抽完真空的原料加入待融仓。由于传统原料配制准备阶段大量的人工干预,容易造成称重精度不达标,干燥除湿不充分,抽真空不完全等问题,进而影响产品的质量。

1配方前的配合、干燥、除臭

自动下料控制系统分为三部分:原材料的称重配料;原材料的干燥、除湿、除尘处理;原材料的真空搅拌。整个工艺流程如下图1所示。系统获得每个原材料准备仓中原材料的实时重量,如果原材料重量低于补料下限时,系统提示人工进行补料;根据下发的配料任务,系统调用对应的配料工艺,在配料仓中完成称重配合;采用热风循环流通。方式对配合好的原材料需要进行干燥、除湿、除尘处理;为了防止原材料在熔化过程中发生炭化,需要将原材料在真空状态下进行融化成型,在进行干燥除湿工序时转换仓是大气压状态,待干燥除湿结束后,系统将其他阀门关闭,同时打开真空泵阀门,将转换仓抽成真空状态,这样就完成了原材料自动下料的全过程。

2硬件方案

2.1补料口的控制

自动配料部分可以将其分为两层结构(见图2所示)的方式实现配合称重。上部分是专门用来存储等待称重配料的原材料仓,由于原材料在常温大气压状态下容易受潮结块,当原材料出现结块后就可能造成物料输送管道的堵塞,并且容易引起称量误差的生产,所以在设计准备仓部分时候,需要考虑防止原材料结块。为了防止原材料结块系统应该尽可能地减少原材料直接与仓外大气直接接触的机会,所以应该对准备仓的补料口进行控制,只有在需要对原材料仓进行补料时才允许补料口处的阀门被打开。由于原材料成颗粒状可以通过热风的方式对准备仓中的原材料进行预干燥处理,进而达到防止原材料结块,所以在准备仓下部添加一个进风阀,准备仓的顶部添加一个出风阀,通过这两个阀实现热风的流通达到预干燥处理的效果。为了防止由于准备仓中的原材料不足而影响整个工序的正确完成,需要在准备仓底部添加一个称重装置,通过该装置获得准备仓中原料的实时重量,并和系统设置的补料下限相比较,当小于下限后需要及时提醒人工对原材料准备仓进行补料;由于原材料准备仓是非真空状态,为了防止由于温度过高导致原材料与空气发生化学反应,需要通过温度传感器来实时监控仓内原料温度,并通过该值来调整进风阀。

下部分为原材料自动称量部分,本部分通过PLC、称量仪表、称重传感器、变频器、带减速电机的螺旋输送器构成一个称重控制环,PLC通过变频器调整电机的转速来控制螺旋输送器下料,PLC又通过称量仪表采集的重量数据来调整螺旋输送器的转速,通过这种闭环的控制方式实现物料的精确称重过程。

2.2低差充分干燥法

为了保证原材料在进入真空搅拌之前获得最佳的干燥除湿效果,本方案在物理安装上做了一个特殊处理:将原材料称重部分安装在一楼,三楼原材料中的原材料经过物料管道下料到一楼进行称重;将抽真空处理安装在二楼,通过这种高低差充分干燥法达到最佳的干燥效果,即利用干燥后的热风将原材料从低处向高出吹送的方式完成干燥除湿。输送原料的热风在管道中会形成一个较大的压力作用,则需要在称量配合部分与干燥除湿部分之间增加一个配合中转仓,通过配合中转仓达到缓冲保护的作用。先由除湿干燥机对空气进行处理后在通过鼓风机将配合中转仓的原材料经过下料管道送到干燥中转仓中,热空气带走原材料中的水分和尘土,再经过热空气管道循环利用;经过干燥除湿后的原材料暂存在干燥中转仓中,再经过除金属处理后进入抽真空处理阶段。为了防止输送热风出口处由于风速过大带出原材料,在出风口需要添加过滤装置。本部分主要的控制对象有输送热风进出口阀门、中转仓下料阀门、中转仓下料完成检测信号等。

2.3双真空转换结构

为了保证原材料在完全真空状态下进行搅拌混合,在真空装置结构设计上采用了双真空转换结构,具体结构见下图4所示。

在干燥除湿处理过程中,二楼的抽真空中转仓的状态必须为大气压状态,否则将会增加干燥除湿过程的处理成本,如果直接将干燥处理后的原材料输送到真空混合仓,再进行抽真空处理将会影响到抽真空效果。本方案采用双真空转换结构,即在干燥除湿与抽真空之间增加一个抽真空周转仓,上下两个真空仓之间通过阀门控制