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高分子材料加工工艺

PolymerProcessingEngineering

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胶料的混炼

混炼就是将各种配合剂与可塑度合乎要求的生胶或塑

炼胶在机械作用下混合均匀，制成混炼胶的过程。

混炼是橡胶加工中最重要的工艺过程之一，制造出的

混炼胶要求能保证橡胶制品具有良好的物理机械性能和具

有良好的加工工艺性能。因此，混炼过程配合剂能完全均

匀地分散在橡胶中，保证胶料的组成和各种性能均匀一

致。

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1、混炼理论

混炼过程是各种配合剂在生胶中的均匀分散过程，为

了获得配合剂在生胶中的均匀混合分散程度，必须借助炼

胶机的强烈机械作用进行混炼。

混炼胶的质量控制对保持橡胶半成品和成品性能有着

重要意义。

混炼胶组分比较复杂，不同性质的组分对混炼过程、

分散程度以及混炼胶的结构有很大的影响。

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(1)配合剂的性质。

胶料里各种配合剂的性质相差很大，不同性质的配合剂

与生胶的混合难易程度是不同的。

软化剂、促进剂、硫黄等配合剂多数能溶解于橡胶中，

易混合均匀；

填充剂、补强剂等往往与橡胶不相容，难以混合均匀。

各种配合剂几何形状也不尽相同，片状的陶土、滑石

粉、针状的石棉、玻璃丝比球状的炭黑等配合剂难以分散。

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细粒状的配合剂往往是以聚集体形式存在的，例如，

直径为几毫米的炭黑颗粒是由很多的粒径只有几十纳米的

炭黑粒子所聚集成的。

要使配合剂在橡胶中均匀分散就必须把配合剂聚集体

搓开，这就需要一定的剪切力。

橡胶的粘度高一些，在混炼时能产生较大的剪切力。

为了让橡胶有足够的粘度，塑炼胶的可塑性不宜过

大，混炼温度不宜过高。

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(2)结合橡胶的作用。

生胶在塑炼时橡胶大分子断链生成自由基，这种情况

在混炼时同样会发生。

在混炼过程中，橡胶分子断链生成大分子自由基可以

与炭黑粒子表面的活性部位结合，也可以与炭黑聚集体在

混炼时被搓开所产生的具有较高活性的新生面结合，或者

已与炭黑结合的橡胶又通过缠结或交联结合更多的橡胶，

形成一种不溶于橡胶溶剂的产物结合橡胶。

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结合橡胶的生成有助于配合剂粒子的分散，对改善橡

胶的性能有好处。

结合橡胶的产生及多少与橡胶及配合剂的性质、混炼

工艺条件有关。橡胶的不饱和度高，活性大，易生成结合

橡胶；配合剂粒度小，结构性高，表面活性大，易生成结

合橡胶；混炼温度越高，越容易生成结合橡胶。

对于丁基橡胶、乙丙橡胶等低不饱和度橡胶与炭黑混

炼时，可采用高混炼温度来提高结合橡胶量。但对于天然

橡胶、顺丁橡胶等高不饱和度橡胶，由于在混炼初期结合

橡胶逐渐增多，混炼温度不宜过高，否则一下子集中生成

许多与橡胶结合的炭黑凝胶硬粒，反面难进一步分散。

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(3)混炼胶的结构。

在混炼胶里，

与生胶不相容的配合剂以细粒状分散在生胶中，成为

细分散体；

生胶和溶于生胶的配合剂成为复合分散