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金属粉末流动温压成形技术的发展动态

1混料烧结工艺

金属粉末的加热和注射形成是目前粉末技术的两个热点。温压成形是在传统模压工艺基础上发展起来的低成本制造高密度粉末冶金零部件的新技术,目前,人们在粉末制备、工艺优选、温压及烧结行为、致密化机理等方面均进行了广泛的研究。注射成形通过在粉末中加入较多的粘结剂(体积分数约35%),使物料具有良好的流动性,可成形几何形状复杂的精密零件,但该工艺从混料到脱脂、烧结都要求严格,通常成本较高。

流动温压成形(warmflowcompaction,WFC)技术是在粉末压制、温压成形工艺的基础上,结合了金属粉末注射成形工艺的优点而提出来的一种新型粉末冶金零部件近净成形技术。它通过提高混合粉末的流动性、填充能力和成形性,从而可以在80~130℃温度下,在传统压

机上精密成形具有复杂几何外形的零件,如带有与压制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等零件(参见图1),而不需要后续二次机械加工。WFC技术既克服了传统粉末冶金在成形复杂几何形状方面的不足,又避免了金属注射成形技术的高成本,是一项极具潜力的新技术,具有广阔的应用前景。

目前,WFC技术在国外还处于研究的初始阶段,其关键技术及其致密化机理尚未见报道。从工业应用来看,流动温压工艺可以采用与温压成形工艺类似的自动化装粉系统,德国Fraunhofer先进材料与制造研究所(IFAM)的研究人员在Dorst125t温压成形机上对一些简易零件进行了实验,证明了它的可行性。

2流动温压工艺

(1)可成形具有复杂几何形状的零件采用流动温压工艺可以直接成形带有垂直于压制方向的凹槽、孔和螺纹孔等零件,而用常规方法制造此类形状的零件却是非常困难甚至是不可能的,一般需要通过后续机械加工才能完成,用程控压机来实现复杂和精准的动作也只能生产出较为简单的此类零件。

为了系统地研究流动温压工艺中粉末的流动行为,IFAM的研究人员对T形孔、通孔、L形孔型腔模具进行了研究,他们采用如图2所示的特制模具,用流动温压工艺成功制备出了T形零件。该模具由两个螺栓连接而成,水平孔和垂直孔的直径都是16mm,与压制方向垂直的侧孔的长度可以通过螺栓来调节。实验结果表明,混合粉末的良好流动性足以避免零件在拐角处产生裂纹。

IFAM研究人员也用成形冲头成功成形了盲孔。与这些实验相似,Takahashi等用石蜡油作粘结剂配制出了具有回流能力的混合物,用该混合物制得的零件孔的壁高和壁厚的比率可达到3~7,壁厚的变化范围可在1~3mm之间。如此深的盲孔用流动温压工艺可直接成形。

利用流动温压工艺还可成形更复杂几何外形的零件。混合粉末的良好流动性使得流动温压工艺可以精密地成形零件的精细轮廓,因此,流动温压工艺可以用于成形螺纹。用带有外螺纹型芯的模具经压制成形后,将型芯从半成品中拧出,然后进行烧结就可制得螺纹。根据收缩率选取适当的型芯直径就可压制出所需的螺纹而不需要二次机械加工。这也许是流动温压工艺最显著的应用。

(2)压坯密度高,密度均匀流动温压工艺由于装粉密度较高,因此经温压后的半成品密度可达到很高的值。除密度提高外,由于流动温压工艺中粉末的良好流动性,故得到的材料密度也更加均匀。对于难成形的纯Ti粉,应用流动温压工艺也取得了明显的效果。用150μm以下颗粒的粉末为粗粉部分,而细Ti粉部分通过气雾化制得。在T形模具中压制后,样品在高真空下经1250℃烧结2h后,用γ-密度仪测得样品不同部位(在零件几何草图上用1~6标出)的密度分布见图3。由图3可知,采用流动温压工艺可以获得很高的密度。精细粉末的加入使得装粉均匀,并具有较好的烧结性能,密度分布也较好。图3的部位5距离零件中心轴有14mm,在常规粉末压制下,该处往往密度偏低。用传统工艺在压机上成形零件的生坯时,一般来说,其各个断面的密度是不同的,这主要是由于阴模模壁的摩擦造成的,也是内压力在压制的粉末中分布不均所致。而在流动温压工艺中,由于在压制时混合粉末变成具有良好流动性的粘流体,因而摩擦力大为减小,压制压力也得到了很好的传递,从而密度分布也得到了很大的改善。

(3)适应性较好IFAM研究人员对各种金属粉末进行了流动温压工艺的研究,取得了较显著的结果,其中包括低合金钢粉(HoganasDistaloyAE)、不锈钢316L粉、纯Ti粉和WC-Co硬金属粉末。实际上,Fraunhofer研究人员认为流动温压工艺原则上可适用于所有的粉末系,唯一的条件是该粉末系须具有足够好的烧结性能,以便最终达到所要求的密度和性能。

流动温压工艺同温压工艺一样,一般在80~130℃下进行压制,对于小批量的实验,混合粉末和模具可在普通加热炉中加热到预定温度,然后在压机上装上模具,将已加热的粉末在600MPa下进行压制;对于较大零件,需先将模具预热后再加入冷粉,之后