切削加工中毛刺的形成及控制方法.docxVIP

切 削 加 工 中 毛 刺 的 形 成 及 控 制 方 法

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(4) 工件材料的影响

基于实验的标准切削条件下．先后对C4黄铜、加勺司、45钢和订门5-5]铸铁进行了切削试验嘈实验结果见阳414”3在同样的切削条件下，工件材料不同，毛剑的尺寸也有较大的左别...m?15-53产生了如图411所示的I型毛剌量而64黄铜、2寸钢和45厅钢所产生的为U型毛剌并且，＂，钢和45青钢产生的毛刺尺寸比6-4焚铜小．这是由干工件材料的延伸率大十所产生的毛刺尺寸就越大中反之士则毛刺酌尺寸将变小．

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除此之外衿却液的选择也是钻削加工中很须要的—部分..钻削加工的过程中材料依靠刀具的新裂，，挤压被去除『加上封闭的加工环垃以及较高的加工区域温度，使用冷却掖能够降低加工区域的温度｀聪定加工区城』从而减小刀具酌拐以及降低刀具前角拈刀的现象心发生塑性变形的材料在瞬间的降温会交得硬脆仇硐容易断裂，大大减少毛剃产生的可能嘈

斗立2钻削加工中毛刺的形成及控剖

通过以上实验结呆的研究与理论分析，可得出如下结论：

(I}钻削加工中两侧方向毛刺主要形式有三种:I型毛刺、lJ型毛剌和Il]型毛剌a

(2}毛刺尺寸随切削速度V和钻头螺旋角JJ,的增大、顶角初的减小而减小哩

（3}钻削加工中毛刺的形成主要依赖于刀具的儿何形状以及刀具I工件的方向，故要想有效的减小或者抑制钻削毛刺P．则可以通过调整钻头儿何巷效...合理选择钻削用丑有效的改进钻头结构以及采用工件叠加法来有效地控制钻削加工中两侧方

向毛刺的形态与尺寸心

结合车剖钻削和铣削实际加工，分别对其产生的毛剌进行定性的预副了依据切削一刀具切削刃毛剌分类新体系宁对这三类加工所产生的毛剌进行概述，井将理论研究数据和实验结果相结合研究各类毛剌的影咱因素卡进过分析对比中本文的力学机理研究与实验结果趋势相一致，从而使得该文在的理论研究得到进一步认证嘈进而徒出各类加工毛剌的控制方法，为实现主动控制金屈切削毛剌开辟了途径．

金属切削毛剌的控制与去除足符密与超精密加工和自动化加工的关键技术之一口本文

依据切削运动一刀具切削刃毛剌分类体系中阐述了金属切削毛刺的生成机理，建立有限元分析栈型研究了金屁切削毛剌户t缺形成的过程』揭示出毛即廿亏缺形的成机理及其变化的规律对金届切削毛刺形成的力学机理进行了系统的研究，井与实际加工相结合，指出影

咱不同形态毛刺形成的主要影响因素七

1.对金屈切削毛剌形成的机理进行了力学分析，给出了金足切削毛刺形成切削力的钡报换型．基于材料断裂准则和塑性力学理论，利用氏如m软件建立了切削方向亏缺形成的有限元模型揭示出切削方向亏缺形成与变化的基本规律及过程

2，基于断裂力学理论分别对切削方向，进给方向和两侧方间的毛刺形成的力学机副做了深入的探讨，指出切剖方向毛剌的形成是由于工件端部支撑阳度不足，使得工件材料在切削力和剪切弯曲交互作用下沿负剪切面发生剪切弯曲塑性变形形成毛刺；进给方

:iJ毛刺形成的力学机理是在工件终咄部刀具副后刀面对工件的压应力使材料发生剪切—弯曲塑性变形，从而使工件材料伸出终端面形成进给方向毛剌；两侧方向毛刺的形威则是由于在切届形成过程中，切削区域内被切斛层金属在刀具的作用下产生较大的塑性变形，使其大部分转变为切屑闱有一小部分被切削层金属滞留在工件的已加工表面和其棱边等部位形成了两侧方向毛刺凸时时结合切削力F提出了相庶的数学—力学楼型，揭示了各自的基本变化规律井且能够在一定范围内实现金屈切削的毛刺形成与变化的预报II

3已毛剌的生成条件及形态尺寸防老加工方式的改变而改变，不问的加工方式其对毛

刺生成的影响因素也不尽相问。木文结合车削、肖钻」l和铣削实际加工，分别对其产生的毛

刺进行定性的预砚依据切削—)j具切削刃毛刺分类新体系，对这二类加工所产生的毛刺进