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化工工艺的风险识别与安全评价

摘要：当前，国家对化工产业所涉及的化工工艺安全性要求越来越严格，采取的监管审查及惩罚力度也在逐步提升。因化工工艺的发展过程中，创造更新了许多新型化学材料，工艺流程逐渐变得复杂，因此保证化工工艺安全的难度也越来越大。在化工工艺流程中，涉及到的相关原辅材料及成品的储存、化学产品的生产、运输等环节，均有发生安全事故的可能，因此怎样识别化工工艺中存在的风险，并采取相应的风险管理措施，是企业当前需要重点研究的问题。

关键词：化工工艺；风险识别；安全评价

社会不断进步，技术不断革新，给化工带来了巨大变化，新材料、新设备、新技术不断涌现，相应化学的品种越来越多，其应用工艺越来越复杂。在当今化工工艺操作条件较为苛刻，而且操作过程中危险性较大的情况下。为了进一步提高化工工艺的安全，必须要对工艺过程进行分析研究，控制好生产、储存、运输等各个环节，避免产生人员的大量伤亡以及经济损失问题。化工过程风险无处不在，在过程中要根据实际情况制定应急预案，从工艺设计风险进行把控，在安全方面进行管理，不断降低重大事故发生概率。

1化工工艺常见风险

1.1化工物料风险识别

在化工工艺中，原材料决定着整个项目能否高效率高质量展开。化工物料的选择就显得至关重要，由于涉及的物料种类繁多，其中不乏具有易燃、易爆、有毒，甚至带有放射性或腐蚀性的物料，若是科学管控不当，将会引发安全风险。各种物料具有不同的化学性质，未能合理存储，将给化工生产留下安全隐患。而未能科学检测，导致物料质量不合格，也可能引发安全事故。

1.2设备与装置风险

设备和装置是化工工艺生产中需要使用的反应设备和装置。例如化工原辅材料、成品及中间产物需要使用的贮存设备，在贮存中如果这些设备出现材料选择错误或设备壁厚不够等安全质量问题，或安全阀等附属安保设施失灵，或者出现人员操作失误等情况，极有可能会因化工原料溢出泄漏、压力超过设计压力而安全阀失灵等原因引发燃烧、爆炸事故。正常情况下，化工原料在进行反应过程中，要输送至满足生产要求的装置中，如果这些装置无法保证生产中的温度、压力要求，或者在运行中出现故障，企业如果未能有效对这些风险进行识别的情况下会很大概率引发安全事故。除了反应与贮存装置外，原料输送管道也是一大风险源。在化工生产中，一般使用管道对化工原料进行输送，如果管道材质选择错误造成管道腐蚀，或管道壁厚及质量达不到介质温度压力要求的安全标准，或管件压力等级选择错误，或者管道经过长期使用出现严重老化等现象，那么很容易出现原料泄漏的情况，在化工生产过程中也存在风险爆发的可能。所以为了确保化工企业员工的生命财产安全，消除发生化工事故的可能性，开展相应的风险识别工作是十分必要的。

1.3工艺过程风险识别

在化工反应工艺过程中，若是控制系统突然失效、人员操作失误、环境骤变和机械失效等都可能引发安全风险，因此，在设计阶段要做到全面考量，务必做好危险分类和危险区划分，对重点工序和危险因素存在的主要作业场所进行严格的监管。而操作危险与人员对工艺、物料、控制系统技术要点的掌握程度等息息相关，在设计时需要提出具体要求和标准，并为人员作业提供科学指导，还要对部分工序的环境条件提出较高要求，一定要做好提前防控。

2化工工艺的风险识别

2.1原料风险识别

针对化工原料的风险识别，企业可以根据化工工艺的实际情况，列出化工生产中使用的化工原料，并着重对原料的物化特性深入分析，列出原料在储存、运输及反应过程中可能出现的各类安全风险，提前采取相应措施，尽可能降低生产原料投入后发生安全事故的概率。通过对化工原料统一研究和分析的方式，能够有效识别化工原料的各类安全风险。

2.2工艺风险识别

想要有效识别工艺风险，需要从反应过程中物料的腐蚀性、放热性、反应温度、反应压力以及人员操作等多方面综合考虑，分析化工工艺投入生产后发生泄漏、腐蚀、燃烧、爆炸等事故的可能性。比如在硝化工艺投入生产之后，则需重点对该工艺的化学反应过程进行研究和分析。比如硝化反应一般需要在低温的情况下进行，在发生化学反应的过程中会产生大量热量，所以在生产过程中一旦投料速度过快、温度过高或者没有及时搅拌，那么有很大概率会发生爆炸事故。同时在混酸制备的过程中也会产生大量热量，在反应温度超过90°C的情况下，可能会导致硝酸发生分解。还有在反应组分接触、分布不均的情况下，导致局部热量过高，在这样的情况下也有发生爆炸事故的风险和事例。最后硝化工艺反应中很容易出现过反应和副反应，比较典型的有氧化反应、水解反应，这些反应现象有很大概率会引发燃烧、爆炸事故。所以这些都是化工企业必须提前考虑到的问题，只有充分做好预防措施、制定周密的生产计划、加强操作人员的安全教育、做好安全