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围护桩施工方案

一、护筒埋设

1、测放出桩位后，查明桩位处有无地下管线。

2、根据护筒的大小及现场情况挖埋护筒，护筒高出地面150～300mm，护筒内径大于钻头直径100mm，埋入土中深度不少于1m，并保证孔内浆面高于地下水位1m以上。

3、护筒中心与桩位中心的允许偏差为50mm。

二、泥浆制备及处理

1、施工时，根据桩机的施工安排及路线设置泥浆池，作为泥浆处理系统。并根据施工实际需要设置泥浆沟。

2、基础在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和切土、润滑作用。泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。

3、泥浆的控制指标：粘度18～22s，含砂率不大于8％，胶体率不小于90％。

4、在粘性土中成孔时可注入清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重控制在1.1～1.3；在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，要采用在孔中投入泥团造浆，比重控制在1．2～1.3。

5、泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，好浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。

6、在施工过程中要经常测定泥浆的比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率。

三、围护桩成孔

旋挖钻进是一个短进尺、多回次的重复循环过程。回次进尺短（不足1m），回次时间短（土层20～40m孔深，回次时间不足5分钟，纯钻进时间不足1分钟），每一个回次又是一个变负荷的过程。开始，钻头切削齿在钻具自重作用下切入土层一个较小的深度，随钻斗回转切削前面土层并将切削下的碎土装进钻斗内，钻斗钻入土层深度及加入钻斗里的土重量不断增加，回转阻力也增加；由于传动系统中液力变矩器的作用，随回转阻力增大其转速降低，内外钻杆传递扭矩的槽、键接触面上的压力也随之增大，这时，操纵加压油缸对钻杆柱加压，其压力可传到钻头，增大钻斗切入深度；钻进负荷又随之增大，转速进一步降低，甚至出现瞬时停止转动的情况，这样，一个在很短时间内，切入深度回转阻力矩逐级增大，负载和转速在很大范围内波动的钻进过程，这是旋挖钻进方法的显著特点。

因此，钻斗降到孔底，起动转盘带动回转之初，属自重钻进，不加压（在回转阻力不大的情况下加压，将由于内外钻杆传扭槽、键接触面上的正压力和由此产生的轴向磨擦过小，而使钻杆柱收缩）。在负荷增大到一定程度后，操纵加压液压缸，通过动力头对钻杆柱短时间加压，加压操作可视情况，重复进行1~2次，当加压后钻斗切入量也很小甚至不切入时，应即提钻，故钻进过程中，操作者应密切注视工作舱内的压力、转速仪表以及钻进负荷变化情况，适时加压、提钻。钻进挖出的土方，及时用装载车把土方运到安排好的场地堆放。

四、清孔

1、当成孔达到设计深度时，经监理确认后，开始清孔作业。

2、清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆正循环置换出孔内的渣浆，在清孔过程中要不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定。

3、清孔应按下列规定进行：以原土造浆的桩孔，到设计深度后，即可开始清孔换浆，清孔后的泥浆比重应控制在1.15左右；对于土质较差的砂土层和卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.10～1.15。

4、清孔结束时，除应按一、二款的要求测定孔底泥浆的比重外，尚应测定含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率应≤6%，粘度应≤25s；

5、清孔后的孔底沉渣厚度不得大于100mm，清孔合格后方可灌注水下混凝土。

五、钢筋笼的制作和吊放

1、本工程桩钢筋笼的制作在现场进行，加工制作完成并通过建设方、监理验收并做好隐蔽工程验收记录签证后，用履带吊或者汽车吊进行吊装就位。

2、钢筋笼主筋采用机械连接（直螺纹套筒），箍筋与主筋绑扎连接，固定点采用点焊。主筋与加劲箍100%点焊牢固，钢筋笼保护层用混凝土预制垫块，沿长度方向4m设置一组保护块，每组不少于3块（呈120度分布）。

3、钢筋笼吊放时，要注意垂直放下，避免碰撞桩壁土。

4、钢筋笼吊装时要注意做好安全措施，由专人负责指挥，吊臂下严禁站人。

5、钢筋笼顶两侧用直径8mm的圆钢作吊筋进行定位，吊筋的长度为地面吊点的高程和笼顶标高之差；吊筋上部做成吊环，在地面用钢管穿过固定。

六、桩身混凝土浇筑

1、本工程水下混凝土采用商品混凝土，混凝土标号为C35，桩的充盈系数不小于1.1。

2、水下混凝土必须具有良好的和易性，配合比要通过试验确定，坍落度为180～220mm，每立方混凝土中的水泥用量不少于300kg。

3、水下混凝土采用Φ250导管进行灌注，导管底距孔底部约300～500mm。导管内吊放混凝土塞头，灌注开始前应检查混凝土的塌落度等性能指标，满足设计要求后搅拌车就位开始卸料，待储料斗（容积约1.5立方米）内有足够的混凝土储存量时即两边同时剪断塞头铁丝，此时搅拌车一直保持快速（3立方米/分钟）连续供料，确保导管的底端一次性埋入水下混凝土中超过0.