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第八章加工中心的编程

§8-1加工中心简介

一、概述

本书所涉及的加工中心是指镗铣类加工中心，它把铣削、镗削、钻削、攻螺纹和切削螺

纹等功能集中在一台设备上，使其具有多种工艺手段，又由于工件经一次装夹后，能对两

个以上的表面自动完成加工，并且有多种换刀或选刀功能及自动工作台交换装置（APC），

从而使生产效率和自动化程度大大提高。加工中心为了加工出零件所须形状至少要有三个

坐标运动，即由三个直线运动坐标X、Y、Z和三个转动坐标A、B、C适当组合而成，多

者能达到十几个运动坐标。其控制功能应最少两轴半联动，多的可实现五轴联动，六轴联

动，现在又出现了并联数控机床，从而保证刀具按复杂的轨迹运动。加工中心应具有各种

辅助功能，如：各种加工固定循环，刀具半径自动补偿，刀具长度自动补偿，刀具破损报

警，刀具寿命管理，过载自动保护，丝杆螺距误差补偿，丝杠间隙补偿，故障自动诊断，

工件与加工过程显示，工件在线检测和加工自动补偿乃至切削力控制或切削功率控制，提

供DNC接口等，这些辅助功能使加工中心更加自动化、高效、高精度。同样，生产的柔性

促进了产品试制、实验效率的提高，使产品改型换代成为易事，从而适应于灵活多变的市

场竞争战略。

二、工艺特点

加工中心作为一种高效多功能机床，在现代化生产中扮演着重要角色，它的制造工艺

与传统工艺及普通数控加工有很大不同。加工中心自动化程度的不断提高和工具系统的发

展使其工艺范围不断扩展。现代加工中心更大程度的使工件一次装夹后实现多表面、多特

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征、多工位的连续、高效、高精度加工，即工序集中。但一台加工中心只有在合适的条件

下才能发挥出最佳效益。

(一)适合于加工中心加工的零件

1．周期性重复投产的零件有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门

生产线则得不偿失，用普通设备加工效率又太低，质量不稳定，数量也难以保证，以上两

种方式在市场中必然淘汰。而采用加工中心首件（批）试切完后，程序和相关生产信息可

保留下来，下次产品再生产时，只要很少的准备时间就可开始生产。进一步说，加工中心

工时包括准备工时和加工工时，加工中心把很长的单件准备工时平均分配到每一个零件上，

使每次生产的平均实际工时减少，生产周期大大缩短。

2．高效、高精度工件有些零件需求甚少，但属关键部件，要求精度高且工期短，用

传统工艺需用多台机床协调工作，周期长、效率低，在长工序流程中，受人为影响容易出

废品从而造成重大经济损失。而采用加工中心进行加工，生产完全由程序自动控制，避免

了长工艺流程，减少了硬件投资及人为干扰，具有生产效益高及质量稳定的特点。

3．具有合适批量的工件加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应上，

而且可以快速实现批量生产，拥有并提高市场竞争能力。加工中心适合于中小批量生产，

特别是小批量生产，在应用加工中心时，尽量使批量大于经济批量，以达到良好的经济效

果。随着加工中心及辅具的不断发展，经济批量越来越小，对一些复杂零件5～10件就可

生产甚至单件生产时也可考虑用加工中心。

4．多工位和工序可集中工件。

5．形状复杂的零件四轴联动、五轴联动加工中心的应用以及CAD/CAM技术的成

熟、发展使加工零件的复杂程度大幅提高。DNC的使用使同一程序的加工内容足以满足各

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种加工需要，使复杂零件的自动加工成为易事。

6．难测量零件。

7．装夹困难或完全由找正定位来保证加工精度的零件不适合在加工中心上生产。

(二)工序集中带来的问题

加工中心的工序集中加工方式固然有其独特的优点，但也带来一些问题，如：

1．粗加工后直接进入精加工阶段，工件的温升来不及回复，冷却后尺寸变动。

2．工件由毛坯直接加工为成品，一次装夹中金属切除量大、几何形状变化大，没有释

放应力的过程，加工完了一段时间