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《机械加工精度》ppt课件(2)

CATALOGUE目录机械加工精度概述加工误差的分类与产生原因加工精度的检测与控制提高机械加工精度的工艺措施

01机械加工精度概述

机械加工精度是指工件在加工完成后所达到的尺寸、形状、位置等参数与理想状态下的参数之间的偏差程度。定义机械加工精度直接影响着产品的性能、使用寿命和安全性，是衡量机械产品质量的重要指标。重要性定义与重要性

机床、夹具、刀具等设备的精度对加工精度有直接影响，设备的磨损、热变形等因素也会影响加工精度。设备精度切削速度、进给量、切削深度等工艺参数的选择对加工精度有较大影响，合理的工艺参数可以提高加工精度。工艺参数测量方法和测量设备的精度对加工精度的评估有较大影响，提高测量精度有助于提高加工精度。测量误差操作人员的技能水平、经验和对加工过程的熟悉程度对加工精度有一定影响。操作人员技能影响加工精度的因素

采用高精度的机床、夹具、刀具等设备，可以提升加工精度。选用高精度设备通过实验和优化，选择合理的切削速度、进给量、切削深度等工艺参数，以提高加工精度。控制工艺参数采用高精度的测量设备和测量方法，提高测量精度，减小测量误差对加工精度的影响。减小测量误差加强操作人员的培训和技能提升，提高其对加工过程的熟悉程度和技能水平，有助于提高加工精度。提高操作人员技能提高加工精度的途径

02加工误差的分类与产生原因

总结词原理误差是由于加工原理的近似性而引起的误差。详细描述原理误差主要出现在使用近似的加工方法、近似的刀具轮廓或近似的传动关系时。例如，滚齿机加工齿轮时，由于滚刀的制造和安装限制，无法完全模拟真实齿廓，导致加工出的齿轮存在一定的原理误差。原理误差

工具、夹具及测量器具误差是由于这些工具本身的制造误差、磨损和使用不当造成的。总结词工具、夹具和测量器具在加工过程中起到关键作用，其误差会直接影响工件的加工精度。例如，刀具的制造误差、磨损会导致工件的尺寸和形状误差；夹具的定位误差也可能导致工件的位置误差；测量器具的精度不足或使用不当会导致测量结果不准确。详细描述工具、夹具及测量器具误差

机床误差主要来源于机床的制造缺陷、装配缺陷和磨损。总结词机床是加工过程中的重要设备，其误差来源主要包括主轴回转误差、导轨导向误差、传动系统误差等。这些误差会影响工件的加工位置和加工深度，进而影响工件的形状和尺寸精度。详细描述机床误差

总结词调整误差是由于加工过程中调整不当或调整误差引起的。详细描述在加工过程中，需要对工具、夹具、机床等设备进行多次调整，以适应不同的工件和加工要求。然而，由于调整方法和操作人员的技能水平等因素，可能会产生一定的调整误差，影响工件的加工精度。调整误差

总结词工艺系统误差是由于工艺系统刚度不足或热变形引起的。详细描述工艺系统包括机床、刀具、夹具、工件等，其整体刚度和热稳定性对加工精度有很大影响。当工艺系统的刚度不足或受到温度变化的影响时，会导致工件产生变形，进而影响工件的加工精度。工艺系统误差

总结词环境误差是由于加工环境条件不良引起的误差，如温度、湿度、气压等。要点一要点二详细描述加工环境对工件的加工精度有很大影响。例如，温度的变化会导致工具和工件的尺寸发生变化，从而影响加工精度；湿度的变化可能会影响工具和夹具的防锈性能和使用寿命，进而影响加工精度。因此，保持稳定的加工环境是提高加工精度的必要条件。环境误差

03加工精度的检测与控制

非接触测量法利用光学、电磁等非接触手段进行测量，如激光干涉仪、光学显微镜等。这种方法适用于高精度测量，但设备成本较高。直接测量法通过使用测量工具直接对工件进行测量，获取尺寸、角度等参数的实际值。这种方法简单直观，但精度受限于测量工具的误差。间接测量法通过测量与加工精度相关的参数，如圆度、平面度等，再通过计算得出实际值。这种方法适用于复杂形状的测量，但计算过程可能引入误差。比较测量法使用标准件与被测件进行比较测量，确定被测件的相对位置和尺寸。这种方法精度高，但需要标准件作为参考。检测方法

加工工艺控制通过优化加工工艺参数，如刀具角度、切削速度、进给量等，减少加工过程中的误差源。加工过程监控通过实时监测加工过程中的振动、温度、切削力等参数，及时发现并调整异常，防止误差累积。工装夹具设计设计合理的夹具结构，确保工件在加工过程中的定位准确、夹紧可靠，减小因工件位置变化引起的误差。误差补偿技术利用误差补偿算法对已产生的误差进行修正，提高加工精度。这通常需要借助高精度的测量设备获取误差数据。控制方法

04提高机械加工精度的工艺措施

在加工过程中，尽量减小刀具、夹具、机床等工具的误差，以及工件定位和安装的误差，以减少直接作用于工件的误差。选用精度高的刀具、夹具和机床，并定期进行维护和保养，以提高工具的精度和使用寿命。减少原始误差提高工具精度减少直接