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风险评价报告
污水处理车间
2012年
评估人员表
姓名
职务
签字
评价组组长
邱志军
车间主任
成员
王君
安全、生产副主任
吕志刚
支部书记
胡瑞华
工艺副主任
原雨
机电副主任
安平
维修段长
为规范污水处理车间风险管理工作,识别和评价作业过程中的危险有害因素,确定风险程度等级,采取相对应的风险控制策措施,实现事前预防,达到消减危害、控制风险的目的。
二、 评价范围
评价小组从车间工作的全过程,对所有可能造成危害和影响的活动进行了工作危害分析(JHA)和安全检查表分析(SCL),将车间作业过程及设备设施存在的风险进行逐一排查、识别。
三、 风险评价的依据
(1) 《中华人民共和国消防法》(中华人民共和国主席令第6号);
(2) 《中华人民共和国安全生产法》(中华人民共和国主席令第70号);
(3) 《建筑设计防火规范》(GB50016-2006);
(4) 《建筑灭火器配置设计规范》(GB50140-2005);
(5) 《化工企业安全卫生设计规定》(HG20571-95);
(6) 《工业管道的基本识别色和识别符号》(GB7231-1987);
(7) 其他相关法律法规、技术标准。
四、 风险评价程序和风险评价方法
风险评价程序
4.1.1准备阶段
明确风险评价对象和范围,收集相关系统的技术资料;成立风险评价小组,制定工作计划。
级。
4.1.4安全对策措施
针对存在的安全隐患,制定相对应的控制措施,并制定实施期限,确定相关责任人。
4.1.5资料归档
风险评价的资料存入风险管理档案。
风险评价方法
作业危害分析主要采用工作危害分析(JHA),设备设施的危害分析主要采取安全检查表(SCL)分析。
五、评价准则
使用推荐的风险评价方法,车间开展风险评价工作,按照以下方法开展风险等级划分;
风险(R)二可能性(L)X后果严重性(S)
危害发生的可能性L判定准则:
表1:危害发生可能性L判定
等级
标准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施,或危害的发生不能被发现(没有监测系统),或在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统,也未发生过任何监测,或在现场有控制措施,但未有效执行或控制措施不当,或危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施(如没有保护装置、没有个人防护用品等),或未严格按操作程序执行,或危害的发生容易被发现(现场有监测系统),或曾经作过监测,或过去曾经发生类似事故或事件,或在异常情况下类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现,并定期进行监测,或现场有防范控制措施,并能有效执行,或过去偶尔发生事故或事件。
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨折、听力丧失、慢性病
10
1套装置停工或设备
地区影响
2
不符合公司的安全操作
程序、规定
轻微受伤、间歇不舒服
10
受影响不大,几乎不停工
公司及周边范围
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
J
风险等级R判定准贝
U及控制措施:
表3:风险等级判定准则及控制措施R
风险度
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
21?25
巨大风险
在采取措施降低危害前,不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻
15?16
重大风险
采取紧急措施降低风险,建立运行控制程序,定期检查、测量及评估
立即或近期整改
6?12
中等
可考虑建立目标、建立操作规程,加强培训及沟通
2年内治理
1?5
可接受
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施,但需保存记录
有条件、有经费时治理
注:R=LXS—危险性或风险度(危险性分值)
L——发生事故的可能性大小(发生事故的频率)
S——一旦发生事故会造成的损失后果。
风险评估表
严重性
可能性” 一__
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
六、风险信息的更新
---有因为事故、事件或其他而发生不同的认识;
---其他变更。
如果没有上述变化时,部门一年进行一次评审或检查风险识别的结果。
七、 评价结果:主要危害因素、风险及控制措施
依据安全检查表(SCL)和工作危害分析(JHA)为工具,以两个过程中的危害发生的可能性L及危害后果严重性S的综合评定结果R,按风险等级判定准则及控制措施评出车间生产管理过程中的风险控制清单。
八、 风险评价
车间基本情况
污水处理车间前身为煤气厂净化车间生化工段,2007年煤气厂对废水处理系统进行了全面技术改造,于2008年元月正式成立了污水处理车间。
污水处理车间下设生化预处理工段、鼓风工段、生物滤塔工段、化验工段和维修工
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