汽车发动机缸体模具设计及低压铸造工艺.docxVIP

汽车发动机缸体模具设计及低压铸造工艺

摘要：目前，对于汽车铝合金发动机缸体采用压力铸造的方法较为广泛。因此，压铸造工艺在汽车发动机缸体铸造中的应用过程，通过缸体模型合理的设计，调整与优化相关工艺参数，可以达到提高合格率的目的。

关键词：汽车发动机；模具设计；低压铸造工艺

引言

下缸体是汽车发动机上的重要零件，其上部与气缸体、下部与油底壳相连；气缸体与下缸体之间安装有曲轴。下缸体在发动机工作过程中的特点是：处于高温状态下工作，承受较大的热冲击作用和承受较大的力，工作条件较为恶劣。下缸体对气密性要求较高。另外，此铸件在缸体的螺栓孔处及水泵孔凸台处较为厚大，极易产生铸造缺陷。选择低压铸造工艺方法,采用合理的工艺参数、模具结构及局部快冷生产此铸件，不仅能解决铸件上厚大部位铸造缺陷的问题，同时也能满足此铸件组织致密性的要求。

1汽车发动机缸体结构

本次研究以GM-L850发动机下缸体为例，铸件重为10.3kg，轮廓尺寸为471mm,371mm和91mm，壁厚平均为4.0mm。材质是铝合金，这种材料具有力学性能好以及铸造工艺性能好的特点，因此，在汽车发动机铸造中应用比较广泛。为了满足具体的工艺条件，在结构设计中进行的主要措施有两个：①在曲轴孔半圆处对工艺余量增加，以能够在下部形成一个厚大部位；②为了能够对模具结构简化，可以不铸出产品机械加工斜孔。发动机铸件结构如图1。

2发动机缸体铸造模具设计

铸造模具设计中所采用的是UG软件CAD模块，依照具体的工艺和产品毛坯三维模型，实施分型拆模，从而得到模具型芯、型腔、滑块以及镶块等，之后将这些模具分型与标准或者是非标准零件结合实施装配，经过一系列干涉检查、成型分析等流程之后，也就能够获取模具。在进行模具三维设计中，重点是要表而形成分模成型特征，其他特征则较易实现。汽车发动机缸体模具工作流程如图2.

3模具设计

3.1模具结构形式

为了顺利开模，模具分型要采用多分型面，模具有6个方向开模，分别是：底模、顶模、右模、左模、前模及后模（具体模具结构见图3）。

顶模2.左模3.后模4.前模5.右模6.底模

3.2模具型腔尺寸

计算模具的型腔和型芯尺寸时，首先根据铸件的基本尺寸加上其平均公差得出铸件的平均尺寸，然后考虑合金的线收缩和涂料层厚度。由于模具在较高温度下工作，还应该考虑其热膨胀量。

3.3模具壁厚的确定

到目前为止，尚无确定最适宜壁厚的可靠而简单的计算方法，一般是根据经验来确定。下缸体铸件的模具综合考虑了各种因素来确定其壁厚，一般最小处的壁厚不得小于30mm。

3.4模具冷却系统设计

正常生产过程中传入模具的热量和从模具中传出的热量应达到平衡。

这就要求在模具上设置水冷系统，以及时将传入模具的热量传出。通过调整通入模具冷却水的时间及流量来控制模具各部位的温度。对于铸件上远离浇道的水泵孔凸台处的厚大部位，易产生铸造缺陷；在模具上采用局部水冷的措施来控制此部位的模温，以使该厚大部位最先凝固，确保此部位的组织细密。

3.5模具保温浇注槽设计

对于一般单浇道的低压铸造模具，不用设置浇注槽，铝液直接通过升液管进入铸件浇道。但下缸体有多个内浇道，必须设置浇注槽（熔池式输液过道），浇注槽的结构设计应具有保温作用，可以在浇注槽的外侧设置电阻丝对其进行加热且在浇注槽的空腔里填上石棉保持度，以确保铝液在槽内不凝固。

3.6排气系统设计

该模具排气方案，在分型面处设置宽15mm深0.15mm、中心间距为30mm的排气片；模具中的深腔处设置针孔式排气塞；无法排气的大面设置蓄气槽；另外顶杆孔及涂料也可以排气

3.7模具材料选用

模具型腔材料选用热作用模具钢H13，调质后硬度（HRC）为38-42，导向块耐磨块等采用GCr15，淬火后硬度（HRC）为60-65，模架材料选用Q235A，其余材料采用45钢或HT250铸件。

4发动机缸体低压铸造流程设计

在汽车发动机缸体低压铸造生产中首先需要对模具型腔实施喷砂处理，并对其进行油脂和污垢去除，将模具预热到（200±20）°C之后进行喷涂料，并对其分型而进行清理，内浇道上刷上浇道专用涂料，之后继续将模具加热，直到温度达到（280±20）C，备用。在模具准备完毕之后即要准备浇注槽以及升液管，首先将电阻缠绕在浇注槽上，一定要用石棉将其包住并且塞紧，用石棉涂料进行浇注槽内表而涂刷，涂刷厚度通常为3-6mm，之后进行表而加热以及涂料喷刷。用钢丝刷将升液管内外壁表而全部都清理干净，在进行加热之后实施表而涂料喷刷，然后还要将铝液进行集中熔化并且温度达到（740±110）C之后，将铝液放置在中转包中进行精炼除渣，确认铝液合格之后即可以进行浇注。浇注过程中模具温度不能够低于450C，在温度达到600C后可