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锻造裂纹产⽣的原因及解决⽅法

裂纹是锻压⽣产中常见的主要缺陷之⼀，通常是先形成微观裂纹，再扩展成宏观裂纹。锻造⼯艺过程包括加热和冷却）中

裂纹的产⽣与受⼒情况、变形⾦属的组织结构、变形温度和变形速度等有关。锻造⼯艺过程中除了⼯具给予⼯件的作⽤⼒之

外，还有由于变形不均匀和变形速度不同引起的附加应⼒、由温度不均匀引起的热应⼒和由组织转变不同时进⾏⽽产⽣的组织

应⼒。

应⼒状态、变形温度和变形速度是裂纹产⽣和扩展的外部条件；⾦属的组织结构是裂纹产⽣和扩展的内部依据。前者是通过

对⾦属组织及对微观机制的影响⽽对裂纹的发⽣和扩展发⽣作⽤的。全⾯分析裂纹的成因应当综合地进⾏⼒学和组织的分析。

⼀）形成裂纹的⼒学分析

在外⼒作⽤下物体内各点处于⼀定应⼒状态，在不同的⽅位将作⽤不同的正应⼒及切应⼒。裂纹的形式⼀般有两种：⼀是切

断，断裂⾯是平⾏于最⼤切应⼒或最⼤切应变；另⼀种是正断，断裂⾯垂直于最⼤正应⼒或正应变⽅向。

⾄于材料产⽣何种破坏形式，主要取决于应⼒状态，即正应⼒与剪应⼒之⽐值。也与材料所能承受的极限变形程度max

στε

及max有关。例如，对于塑性材料的扭转，由于最⼤正应⼒与切应⼒之⽐/=1是剪断破坏；对于低塑性材料，由于不能

γ①στ②

承受⼤的拉应变，扭转时产⽣45°⽅向开裂。由于断⾯形状突然变化或试件上有尖锐缺⼝，将引起应⼒集中，应⼒的⽐值/

στ

有很⼤变化，例如带缺⼝试件拉伸/=4，这时多发⽣正断。

στ

下⾯分析不同外⼒引起开裂的情况。

1.由外⼒直接引起的裂纹

压⼒加⼯⽣产中，在下列⼀些情况，由外⼒作⽤可能引起裂纹：弯曲和校直、脆性材料镦粗、冲头扩孔、扭转、拉拔、拉

伸、胀形和内翻边等，现结合⼏个⼯序说明如下。

弯曲件在校正⼯序中见图）由于⼀侧受拉应⼒常易引起开裂。例如某⼚锻⾼速钢拉⼑时，⼯具的断⾯是边长相差较⼤

3-34

的矩形，沿窄边压缩时易产⽣弯曲，当弯曲⽐较严重，随后校正时常常开裂。

镦粗时轴向虽受压应⼒，但与轴线成⽅向有最⼤剪应⼒。低塑性材料镦粗时常易产⽣近⽅向的斜裂见图⽚

45°45°8-

355）。塑性好的材料镦粗时则产⽣纵裂，这主要是附加应⼒引起的。

⼯件的⼏何形状对应⼒分布有明显影响。例如，拉伸试棒在缩颈形成前各处可以视为受均匀的单向拉应⼒，⼀旦形成缩颈

后，缩颈表⾯就受三向拉应⼒；镦粗时也有类似的情况，只是应⼒的符号相反。

⼯件在冷却过程中所形成的热应⼒及组织应⼒在不断变化，其分布⽅向恰好相反，但从数量上并不能正好抵消；热应⼒早在⾼

温冷却初期即产⽣，⽽淬⽕组织应⼒则在较低的温度Ms以下）时才开始出现；冷⾄室温后的最终残余内应⼒，其⼤⼩与分

布情况取决于热应⼒与组织应⼒在每⼀瞬时相互叠加作⽤的结果。

对于⽆同素异构转变的锻件，在锻后空冷或其它缓慢的冷却过程中，热应⼒通常并不引起严重后果。虽然冷却初期温差较⼤，

表层为拉应⼒中⼼部分受压应⼒），但因温度较⾼，塑性较好，不致引起开裂；冷却后期温差不太⼤，且表层受压应⼒，所

以也不引起开裂。奥⽒体如、50Mn18Cr4WN）的任何⼤断⾯锻件都可以直接空冷⽽不需缓冷，甚⾄⽔淬时也不产⽣裂

纹。

组织应⼒在较低温度下才开始发⽣，这时材料塑性较低，这是造成冷却时开裂的主要原因。⾼速钢冷却裂纹及马⽒体不锈钢冷

却裂纹附近没有氧化脱碳现象也证明了这⼀点。对于马⽒体不锈钢即使采取⼀些缓冷措施，仍必须退⽕后才能进⾏酸洗，否则

在腐蚀时易出现应⼒腐蚀开裂。

W18Cr4V钢锻件⼀侧因锻后激冷形成的裂纹

加热时温度分布及其变化情况与冷却时正相反，升温过程中表层温度超过⼼部温度，并且导热性越差，断⾯越⼤，温差也越

⼤。

对于热应⼒，这时表层受压内层受拉，在受拉应⼒区由于温度低，塑性差有可能形成开裂。在加热初期⾦属尚处于弹性状态

的时候，在加热速度不变的条件下，根据计算，在圆柱体