球形容器的制造工艺.docxVIP

一、球形容器比其它形状的优点和适用范围

球形容器的主要优点是：1.外形美；2.受力均匀承压高，对同直径同厚度的容器，球形比圆柱形高一倍；3.重量轻，原因之一是由于承压力高，另一众所周知的原因是对同一体积而言球形表面积最小。

由于以上原因，球形结构广泛用于建筑业，大至球形（大半球形）的房屋，如深圳西丽湖、青岛信号山、美国迪斯尼乐园中的未来世界，布鲁塞尔的球形游乐厅等处都有球形建筑。

球形水塔在国外很流行，美国高速公路旁的水塔就是球形或椭球形的。

球形水箱在日本及韩国等国是标准化的产品，房顶上几乎见不到长方形水箱。哈尔滨工业大学与中国建筑标准研究所制定了30立方米以下的球形水箱系列标准，并已制成一些规格的球体。西安已安装这类水箱。

球形压力供水装置，比圆柱形同容积轻30%左右，采用无模胀形工艺制成的球形压力供水装置（即所谓无塔供水）已经在哈尔滨、北京等地正常运行10年以上，最大容积10立方米（直径由2.7米）最小容积1立方米。

化工、冶金、造纸、航天、潜水等部门的压力容器特别是高压容器都是球形的，所以球形容器有广泛的应用前景。

二、 传统的制球工艺与无模胀球新技术有什么区别？新技术有什么优点？

传统的制球工艺主要流程是：

下料一一加热（或不加热）一一模压球瓣一一冷校一一精密下料切坡口一一组装一一焊接一一打压试验

简单地说先成形球瓣及封头（或极板）然后焊接。

无模胀球工艺的最大特点是不用模具，不仅胀形过程无外模及内模而且制造过程也不用模具，其主要流程为：

精下料切坡口（有时用卷板机弯卷）一一组装一一焊接一一充液打压胀形，简单地说是先焊接后胀成球。胀球前的多面壳体形状如下图所示。

新技术的主要优点为：

1） 不用压力机和模具，因而投资少成本低；

2） 生产周期短，原因是流程短，不需制造模具，因而变更产品尺寸容易；

3） 可以免去水压实验，因为胀球过程本质上就是超压试验；

4） 通过胀形可使焊缝附近残余应力下降50?60%；

5） 抗疲劳性能可增加。

三、 无模胀球的原理

无模胀球的基本力学依据就是力学中所谓的“趋球力矩”作用下壳体将变为球体，通俗地说，壳体任一部位如果曲率半径相对大一些，则该处在加载时就得先变形，相应地曲率半径就会变小（好象在扁担上抬东西就要变弯，重量越大，曲率半径越小），最后各处曲率半径相等就变成球。胀形时如果材料塑性足够。可以胀成很圆的球，用无模液胀法可以达到国标允许的不圆度1.5%，亚运会的球壳最大直径为^397cm，最小＜b394cm椭圆度不到1%。

四、 胀形后球的各部分变形不均匀，最大减薄率多大？

胀形后是有壁厚差的，壁厚差的大小取决于胀形前封闭多面壳体的形状，当它越接近于球时，变形越均匀，壁厚差越小，如果按32面体方案，最大减薄率为4.7%，按照单曲率壳方案胀形球面上的最大减薄率小于2%。

五、 要把钢球胀圆是不是需要很高压力？用这种方法最大能制造多大直径多大厚度的球？

对一般工业上供水及化工用球形容器胀形压力一般不超过40大气压，直径越大，所需压力越小，从理论上讲直径没有上限，例如100米直径的球完全可以胀，而且压力很低.随着厚度增大，所需压力将按比例增加，只要焊缝及其周围不开裂，在采取能“保驾”焊缝及热影响区的工艺后，就能胀成，在这方面我们已取得成果。

六、 压力容器最主要的是安全可靠，胀形法制球要产生足够塑性变形，这是否意味降低塑性储备导致疲劳极限下降？另外是否会加剧应力腐蚀而导致开裂？

首先要说明的是焊后再经受冷塑性变形的工艺在压力容器行业已有较多的应用，例如封头冷旋压（外缘最大变形量＞10%）及焊成筒卷后在卷板机上卷校成圆筒（这时可能有较大的角，变形当然胀形法制球尚无先例，但对焊缝附近施加变形的研究在美国（bridgeman等）及日本都曾作过，在冷变形量＜15%以前，疲劳极限会提高，另外，胀形属于“超载处理”根据我们的实测结果，胀后焊缝附近残余应力下降50%以上，这无疑会减轻应力腐蚀，有人担心残留缺陷以后会扩大，这是可以理解的，但至少可以断定在临界尺寸以上的缺陷在超压胀形时将会暴露，也就是说这种工艺有利于暴露隐患，我们制造的压力供水罐安全工作了近10多年，液化气储罐已正常运行6年也是一个佐证，对三类容器国标规定整体热处理，这样冷作硬化效应也可消除.

七、 什么样的材料可以用此工艺制作球罐？

我们已试过下列材料：osf、q235、g3131、16mnr、10号钢、icr18nigti、304、铝合金lf21及黄铜与紫铜。

一般来说要求材料延伸率大于20%就可以，当然焊接性能特别是焊后的变形包括角变形能力也很重要，我们已经有专门的实验方法供判断