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金属型铸造——概述及铸件形成特点主讲人：涂志新

金属型铸造(PermanentMoldCasting)是指在重力作用下，让金属液充填金属铸型而获得铸件的一种铸造方法。一副金属型可浇注几百次甚至数万次，故又称永久型铸造（PermanentMoldCasting）。概述

工艺过程

优点：便于实现机械化和自动化生产；铸件精度和表面质量比砂型铸造显著提高；结晶组织致密，力学性能得到显著提高；金属型铸造使铸造车间面貌大为改观，劳动条件得到显著改善。缺点：金属型的制造成本高、生产周期长；容易出现浇不足、冷隔、裂纹等铸造缺陷；金属型铸件的形状和尺寸还有着一定限制。工艺特点

工艺特点由于排气问题引起的缺陷

金属型铸造主要用于铜、铝合金铸件的大批量生产，如铝活塞、气缸盖、油泵壳体、铜瓦、衬套、轻工业品等。应用范围

应用范围

应用范围

电机壳体材质：铝合金铸件重：5.5Kg最小壁厚：6mm典型金属型铸件应用范围

随动轮材质：HT200铸件重：24.5Kg典型金属型铸件应用范围

应用范围V6发动机缸体球墨铸铁齿惰轮

应用范围金属型模具

金属型铸件成形特点，主要表现在三个方面：金属型导热性比砂型大金属型无透气性金属型无退让性金属型铸件成形特点

当液体进入铸型后,随即形成一个铸件—中间层—铸型的传热系统。金属型铸造的中间层是由铸型涂料层和铸件冷却收缩或铸型膨胀所形成的间隙组成。中间层导热系数λ3远比铸件和铸型小得多。金属型导热特点对铸件凝固过程中热交换的影响

显然金属型铸造的热交换特点是铸件和铸型的热阻与中间层的热阻相比，显得很小，可以忽略不计。可见，金属型铸造的传热过程主要取决于中间层的传热过程。通过调节中间层热阻（如改变涂料层的成分或厚度），就可以控制铸件的凝固速度。金属型导热特点对铸件凝固过程中热交换的影响

由于金属型无透气性，型腔中气体和涂料、砂芯产生的气体在金属液充填时将不能排出，会形成气阻，造成浇不足缺陷（见右图），或这些气体侵入铸件造成气孔。由金属型无透气性引起的铸件成形特点因气阻而造成铸件浇不足的示意图浇不足冷隔

此外，经长期使用的金属型，型腔表面可能出现许多细小裂纹，如果涂料层太薄，当金属液充填后，处于裂纹中的气体受热膨胀，也会通过涂料层而渗进金属液中，使铸件出现针孔，如图所示。由金属型无透气性引起的铸件成形特点1-针孔；2-铸件

因此，金属型铸造时，必须采取措施，以消除由于金属型无透气性带来的不良后果。如在金属型上设置排气槽或排气塞，特别应注意在死角和气体汇集处设置排气槽、塞，以便及时将气体排出。由金属型无透气性引起的铸件成形特点

金属型铸造铸件凝固至固相形成连续的骨架时，其线收缩便会受到金属型、芯的阻碍。若此时铸件的温度在该合金的再结晶温度以上，处于塑性状态，收缩受阻将使铸件产生塑性变形，其变形值ε塑大小为：由金属型无退让性引起的铸件凝固收缩特点

当ε塑大于铸件的塑性变形极限ε0时，铸件就可能出现裂纹。当铸件温度降至合金再结晶温度以下时，合金处于弹性状态。金属铸型、芯的阻碍收缩就可能在铸件中产生内应力σ：当σ大于铸件的强度极限σ0时，铸件就会出现冷裂。由金属型无退让性引起的铸件凝固收缩特点

应对措施尽早地取出型芯和从铸型中取出铸件，需设必要的抽芯和顶件结构，对严重阻碍铸件收缩的金属芯可改用砂芯，增大金属型铸造斜度和涂料层厚度等。由金属型无退让性引起的铸件凝固收缩特点