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制造和装配过程

潜在失效模式及后果分析

(过程PFMEA)

简介

过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度

地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理巳得到充分的考虑和论述FMEA以最严密

的方式，总结了开发一个过程时小组的思想(其中包括根据以往的经验可能会出错的一些项

目的分析)这种系统化的方法体现了一个工程师在住何制造策划过程中正常经历的思维过程

并使之规范化

过程FMEA：

·确定过程功能和要求；

·确定与产品和过程相关的潜在的失效模式；

·评价潜在失效对顾客产生的后果；

·确定潜在制造或装配过程起因，并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探

测度的过度变量；

·确定过程变量，以此聚焦于过程控制；

·编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优先体系；

·记录制造或装配过程的结果。

顾客的定义过程FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可

以是随后的或下道的制造或装配工序、维修工序或政府法规。

小组的努力在最初的过程FMEA中，希望负责的工程师能夠直接地、主动地联系所

有有关领域的代表。这些领域包括(但不限于)设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，

以及负责下一层次装配的领域。过程FMEA应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一

种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。

除非负责的工程师有FMEA和团队工作推进经验，否则有一位有经验的FMEA推进员

来协助小组的工作是非常有益的。

过程FMEA是一份动态的文件，它应：

·在可行性阶段或之前进行；

·在生产用工装准备到位之前；

·考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。

在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，

以便预测、解决或监控潜在的过程问题。

过程FMEA假定所设计的产品能夠满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失

效模式可包含在过程FMEA中，而其后果和避免包含在设计FMEA中。

过程FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划

的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能夠满足顾客的要求和期

望。

过程FMEA的开发

负责过程的工程师，掌握一些有益于过程FMEA准备工作的文件是有帮助的。FMEA

从列出过程期望做什么和不期望做什么的清单，即过程意图开始。

过程FMEA应从一般过程的流程图开始。这个流程图应明确与每一工序相关的产品/过

程特性。如果有的话，相应的设计FMEA中所明确的一些产品影响后果应包括在内。用于

FMEA准备工作的流程图的复制件应伴随着FMEA。

为了便于潜在失效模式及其后果分析的文件化，编制了过程FMEA表，见附录一。

FMEA准备工作中所有的框图的复制件应伴随着FMEA过程。

1)FMEA的编号填入FMEA文件的编号，以便查询。

注：有关1—22项的示例，見附录二。

2)项目注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的过程名称和编号。

3)过程责任填入整车厂、部门和小组，如已知，还包括供方的名称。

4)编制者填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。

5)车型年/项目填入所分析的设计/过程将要应用和/或影响的车型年/项目如已知)。

6)关键日期填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期。

注：对于供方，初始的FMEA的日期，不应超过顾客要求的生产件批准过程(PPAP)的

提交日期。

7)FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。

8)核心小组列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名(建议所有参

加人员的姓名、部门、电话、住址等都应记录在一张分发表上)。