聚合物三腔微管挤出口模结构对胀大变形的影响.docxVIP

第40卷第1期

高分子材料科学与工程

Vol.40,No.1

2024年1月

POLYMERMATERIALSSCIENCEANDENGINEERING

Jan.2024

聚合物三腔微管挤出口模结构对胀大变形的影响

刘磊1，李经纬2，王鑫杨2，刘奎3，杨天洋2，赵丹阳2

（1．西北工业大学第三六五研究所，陕西西安710065；2.大连理工大学机械工程学院，辽宁大连116024；

3.中国航空制造技术研究院，北京100024）

摘要：聚合物熔体的模内流动状态与模外胀大变形直接影响微挤出制品的成型质量。文中基于Carreau模型，采用数值模拟方法，研究了聚合物三腔微管挤出过程中口模壁厚差与空心度结构特征对胀大变形行为的影响。结果表明，影响挤出胀大变形程度的关键因素是口模出口附近的轴向速度分布；内外壁厚差会导致较大壁厚位置处对应的型坯厚度增大，而较小壁厚位置处的型坯厚度减小，壁厚差变化对薄壁区域壁厚变形影响较大，达到91.4%；空心度减小能提升口模出口附近轴向速度分布均匀性，减小了70.1%的变形程度；基于胀大变形规律逆向补偿设计了口模形状与尺寸，明显改善了制品成型质量。研究结果对聚合物多腔微管的口模结构优化设计具有理论意义与工程应用价值。

关键词：挤出口模结构；胀大变形；壁厚差；异型多腔微管；逆向补偿设计

中图分类号：TQ320.663文献标识码：A文章编号：1000-7555（2024）01-0082-10

聚合物挤出成型异型多腔微管如介入导管、新型聚合物光纤、汽车油气路等在医学、通讯、汽车等领域应用十分广泛[1~3]。聚合物异型多腔微管挤出成型过程中，熔体在口模内流动情况复杂，且离模后出现胀大变形，导致制品质量难以控制[4~7]，这对挤出口模结构与尺寸的设计提出了很大挑战。

目前，已有许多学者针对简单形状口模如棒材、环形等挤出过程开展了广泛研究。Ren等研究了4种几何模型的挤出胀大和流场分布，表明挤出胀大随着几何尺度的减小而增大[8]。邓小珍等研究了定型段长度对微管挤出成型的影响，发现挤出胀大随着定型段长度和熔体黏度的增大而减小[9]。Liu等分析了环形模口间隙特征尺度对黏弹性熔体挤出胀大行为的影响，表明特征尺度的增加降低了胀大比，流速的增加会增大胀大比[10]。Mu等分析了模具几何参数对速度分布均匀性的影响，提出了实现复杂塑料异型材挤出过程中流动平衡的设计策略[11]。

Zhang等提出了一种薄壁空心异形挤出模反设计方法，经实验验证该方法可以提供更高的精度，并显著降低微薄壁挤压模具的制造难度[12]。Wan等对聚合物五腔导管产品进行了挤出工艺参数的模拟与实验，通过正交试验得到五腔导管挤出的最佳参数组合[13]。以上研究结果对挤出口模结构与尺寸的设计起到了指导作用。然而，针对异型多腔微管挤出流动过程中的胀大变形行为研究相对较少，仅涉及矩形、Y形等相对规则的口模形状，或者是大尺寸的异型材挤出。当简单形状组合成复杂截面时，各部分熔体胀大变形并不是简单形状变形的直接叠加[14]。因此，探究异型多腔口模熔体流动与胀大变形的关系，揭示口模结构对胀大变形的影响规律，并对口模结构形状进行逆向补偿设计是改善复杂截面微管成型质量的关键。

为此本文开展了对聚合物三腔微管挤出口模结构对胀大变形影响的研究，分析三腔微管口模内外

doi:10.16865/ki.1000-7555.2024.0010

收稿日期：2023-04-04

通讯联系人：赵丹阳，主要从事聚合物微成型理论与模具技术、仿生功能表面制造技术、生物3D打印技术研究，E-mail:zhaody@

第1期刘磊等：聚合物三腔微管挤出口模结构对胀大变形的影响83

Fig.1Three-cavitymicro-tubegeometricmodel

聚合物熔体的挤出成型流动及胀大变形行为，研究挤出成型胀大变形规律以及口模结构尺寸对胀大变形的影响，并基于胀大变形规律逆向补偿设计口模形状与尺寸。研究结果对聚合物多腔微管的口模结构优化设计具有理论指导意义与工程应用价值。

1挤出过程数学模型

1.1流动控制方程

假设微管挤出熔体流动过程为不可压缩的广义牛顿等温稳态流动过程，微挤出过程中熔体重力与惯性力远小于其余作用力，故忽略不计。则流动