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第一节工艺技术路线及特点

一、工艺技术路线

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300×10t/a渣油加氢脱硫装置采用CLG公司的固定床渣油加氢脱

硫工艺技术，该工艺技术满足操作周期8000h、柴油产品硫含量不大于

500ppm、加氢常渣产品硫含量不大于0.35w%、残炭不大于5.5w%、

Ni+V不大于15ppm的要求。

二、工艺技术特点

1、反响局部设置两个系列，每个系列可以单开单停〔单开单停是指

装置二个系列分别进展正常生产和停工更换催化剂〕。由于渣油加氢脱硫

装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致，从全厂生产安排的角度，

单开单停可以有效解决原料储存、催化裂化装置进料量等问题，并使全厂

油品调配更灵活。

2、反响局部采用热高分工艺流程，减少反响流出物冷却负荷；优化

换热流程，充分回收热量，降低能耗。

3、反响局部高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高

传热效率。

4、反响器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。

5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于25μm以上杂质，

减缓反响器压降增大速度，延长装置操作周期。

6、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗，

而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。

7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而

减轻高温部位的结焦程度。

8、采用炉前混氢流程，防止进料加热炉炉管结焦。

9、第一台反响器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量

来控制，其他反响器入口温度通过调节急冷氢量来控制。

10、在热高分气空冷器入口处设注水设施，防止铵盐在低温部位的沉

积。

11、循环氢脱硫塔前设高压离心式别离器除去携带的液体烃类，减少

循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。

12、设置高压膜别离系统，保证反响氢分压。

13、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA回收氢

气。

14、新氢压缩机采用二开一备，每台50%负荷，单机负荷较小，方

便制造，且装置有备机。

15、分馏局部采用主汽提塔＋分馏塔流程，在汽提塔除去轻烃和硫化

氢，降低分馏塔材质要求。

分馏塔设侧线柴油汽提塔及中段回流加热原料油，降低塔顶冷却负荷，

提高能量利用率，减小分馏塔塔径。

16、利用常渣产品发生局部低压蒸汽。通过对装置换热流程的优化，

把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。

17、考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在150℃送至催化裂

化装置。在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至90℃送至工厂罐区。

18、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。

三、工艺流程说明

〔一〕工艺流程简述

1、反响局部

原料油自进装置后至冷低压别离器〔V-1812〕前的流程分为两个系列，

以下是一个系列的流程表达：

原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐〔V-1801〕。

原料从V-1801底部出来由原料油增压泵〔P1801/S〕升压，经中段回流油/

原料油换热器〔E-1801AB〕、常渣/原料油换热器〔E-1802AB、

E-1803AB〕分别与中段回流油和常渣换热，然后进入原料油过滤器

〔S-1801〕以除去原料油于25μm的杂质。过滤后的原料油进入滤后原料

油缓冲罐〔V-1802〕，原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵

〔P1802/S〕升压，升压后的原料油在流量控制下进入反响系统。

原料油和经热高分气/混合氢换热器〔E-1805AB〕预热后的混合氢混

合，混合进料经反响流出物/反响进料换热器〔E-1804〕预热后进入反响

进料加热炉〔F-1801〕加热至反响所需温度进入第一台加氢反响器

〔R-1801〕，R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副线

量来控制，R-1801底部物流依次通过其它三台反响器〔R-1802、R-1803、

R-1804〕，各反响器的入口温度通过调节反响器入口管线上注入的冷氢

量来控制。从R-1804出来的反响产物经过E-1804换热后进入热高压别离

器〔V-1803〕进展气液别离，V-1803底部出来的热高分液分别在液位控

制下减压后，进入热低压别离