挤压的基本原理.pptx

第二章挤压的基本原理

本章内容：

·挤压基本原理

·挤压变形的应力应变

·挤压变形的附加应力与残余应力

·挤压对金属组织和性能的影响

第二章挤压的基本原理

一、挤压变形四阶段

·无论零件形状如何，挤压时金属流动可分以下四阶段：

·充满型腔阶段施加压力后，金属径向流动而充满模具型腔

·开始挤压阶段凹模入口处的金属开始进入模孔，变形区域迅速扩大。

·稳定挤压阶段毛坯高度降低，变形区高度稳定不变

·挤压完毕阶段顶出制件

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二、实心件正挤压的变形过程

毛坯自由放入凹模型腔内，整个挤压变形过程如图1-1所示：

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(d)

图1正挤压变形过程

(a)充满模腔(b)挤压开始(c)挤压过程(d)挤压终了1-凸模2-毛坯3-凹模

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图2正挤压实心件时坐标网的变化

A-未变形区B-剧烈变形区C-已变形区D-死角区

·变形不均匀

·挤出端部变形不大

·横向坐标线间距逐渐增加

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·纵向坐标线发生扭曲

·正方形网格变成了平行四边形网格

·存在死区

挤压过程中金属很难变形或停留不动的区域，称为死区。

摩擦力越大、凹模锥角越大则死区越大。

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正挤压时坯料大致分为：

变形区B、不变形区(又分为待变形区A、已变形区C)和死角区D。变形区的应力状态是三向受压。其变形是两向收缩、一向伸长的应变状态。

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1—待变形区；2—变形区；3—死区；4—已变形区

图7.1.6正挤压变形分区

·正挤压应力应变：

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a)

b)O)

·区域1是直接受压缩区

·区域2是间接受压缩区，受到区域1压力作用

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三、杯形件反挤压变形过程

图1-3杯形件反挤压变形过程

1—凸模2—毛坯3—凹模4一顶杆

(d)

(a)

(b)

(c)

1—已变形区；2—死区；3—变形区；4—过渡区；5—待变形区

图7.1.8反挤压的变形分区

·反挤压应力应变

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b)

a)

3、复合挤压变形分析：

a)b)c)

图7.1.9复合挤压变形的网格图

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四、影响挤压金属流动的因素

挤压时，影响金属流动的主要因素有

金属材料性质、变形条件、变形速度与变形温度。

1.金属材料的影响(内因)

金属成分的差异、金属组织结构不同，都将影响金属的塑性变形和变形抗力：

-不同成分、不同种类的金属力学性能不同，塑性和强度不同；

-不同成分、不同组织结构的金属与模具材料的摩擦系数不同；

-合金元素的存在，可导致晶粒的细化、晶格扭曲、固容体的形成，影响塑性变形

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2.变形条件的影响

1)摩擦力的的影响：

摩擦力对金属流动有

显著的影响。

摩擦系数较大，变形区可以扩大到整个体积，

金属流动不均匀，外层金属滞后于中心层金属，死角区的高度增加

摩擦系数很大，金属的流动很不一致，坐标网格有强烈的扭曲，死角区的高度显著增

加

摩擦系数很小，变形区集中在凹模出口附近，金属流动比较均匀，死角区也比较小

擦较小C)型兵大

付金属流动的三种情况

)摩擦小

图1-14

另外：外摩擦的作用，使工件产生残余应力，降低工件质量；增加变形阻力和能耗;增加模具负载，缩短模具寿命。

总体说，摩擦力对挤压不利，应保证毛坯与模具之间充分且均匀的润滑，但局部而言是有利的：反挤细长杯形件时，在凸模端面刻出“十”字槽，以防凸模失稳。

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2)模其形状的影啊第二章挤压的基本原理

模具形状决定变形区的形式和大小；正挤压时，凹模入模角的大小直接影响金属流动的均匀性。如图：

入模角一般采用30°,60°,90°,120°,150°。

180°润滑不好:缩孔

(a)a=30°(b)a=60°(c)a=90°(d)a=120°(e)a=150°

3.变形速度的影响：

当变形速度很高，热效应显著,毛坯温度升高，抗力降低，塑性增加，变形不均匀程度减少。

4.变形温度的影响

一般而言，温度升高，金属塑性提高

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