ca6140车床手柄座机械加工工艺分析及机床夹具设计.docx

摘要

关于本次论文所研究的主要对象为CA6140车床手柄座，下面将详细对手柄座工件进行加工分析及机床夹具设计。在机械加工中，合理选择刀具及机床参数尤为重要，本文通过查阅相关手册及其它资料来选定合适的刀具参数和机床。对于加工方案我将采用比较法，来确定出一条高效且合理的加工路线。为了方便劳动者能够快速装夹工件，提高工厂的生产效率，本文会设计一道铣床加工工序所用的专用夹具和一道钻床工序夹具。从外观来看，工件结构不算规则。设计专用夹具,可降低工人技术要求，工件精度由夹具提供保证。本文最终通过比较法，选出一种高效率的加工方案，并且设计出一套快速且精确装夹工件的专用夹具。

关键词车床手柄座；工艺；夹具

一、引言

我的毕业论文内容包含关于车床手柄座工件的分析，设计分析工件的加工方案。同时对一道工序进行夹具设计，绘制夹具装配图。在论文创作过程中，我查阅了一些书籍文献，通过这些文献获取相关知识并去解决其中。通过此次毕业设计，让我了解到一个工件的加工过程，并用本专业知识去解决一个工件的加工问题。因能力有限，设计仍有许多错误之处，还请老师批评指正。

二、工件分析

工件的作用

论文所给题目零件是车床的手柄座，其位于扇形齿轮所在的光杆和手柄连接的杠杆机构处。当向上或下扳动手柄时，可通过手柄座传递力矩，使扇形齿轮顺时针或逆时针转动来带动齿条左右滑动。齿条上的拨叉拨动轴上滑套移动，从而压下元宝销的一角，滑套下的凸缘可推动拉杆来最终控制摩擦离合器中的压紧块位置，从而控制机床主轴的正反转。当手柄处于中间位置时，离合器脱离，主轴停止转动。

工艺分析

从手柄座外形形状可以看出工件结构较复杂，几何精度有要求

1．以Φ25H8为中心的加工表面

此组的加工表面有Φ25H8的孔，以及Φ45前后端面。在Φ45后端面的外圆柱面上有一螺纹孔，其孔心距离后端面为11mm。其轴线在与Φ25H8和Φ10H7两孔所连直线左侧呈30°夹角（从前视图看去，Φ25H8孔在上），尺寸为M10-7H。另外在Φ25H8孔内有一贯穿工件前后端面的槽，此槽尺寸宽为6H9,Φ25H8孔与槽的最大距离为27.3H11。

2．以Φ10H7为中心的加工表面

本组加工表面有两个Φ10H7的孔，及其两个内端面(对称)，内端面之间的距离为，有同轴度要求。孔还有方向公差要求(在任意方向上与Φ25H8孔轴线之间的平行度公差0.2)

3．以Φ14H7为中心的加工表面

该组的加工表面有Φ14H7的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。孔壁有一个的Φ5配铰的通孔，该孔有一定位置要求。

4．以Φ5.5为中心的加工表面这组的加工表面有Φ5.5的通孔，该孔贯穿到6H9槽面，有位置要求。

经过上述对工件工艺分析，工件加工应首先考虑加工完一组表面,再以加工后的表面为基准加工另外一组。加工完一孔后，以此孔作定位基准。

三、工艺方案设计

确定毛坯制造形式

所给车床手柄座材料为灰铸铁，硬度为HB163～229，毛坯重约一千克.中批生产类型。铸造方法采用砂型机器造型及壳型,其在使用过程中通常不变动，受到的载荷并不很大，在纵向上受到很大的压力。在加工过程中，精度保证颇为重要，对工件的定位有一定作用。

定位基准的选择

定位基准选择是工艺规程设计的重要工作之一，定位基准选择的合理与否，对工件的加工精度，加工生产率和加工成本有重要的影响。正确选择定位基准可以使加工质量得到保障，提高生产率。否则加工过程中会问题百出。

更可能会造成零件报废，使生产无法正常进行粗基准的选择

（1），若在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面的位置精度要求较高的表面作粗基准。分析工件发现Φ45后端面形状较复杂，在此选择Φ45后端面作为粗基准。

精基准的选择

（1）用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”。考虑到Φ45后端面多处加工面都可以Φ45前端面作基准，所以以Φ45前端面作为精基准。夹紧面稳定可靠。

根据手柄座零件图1-1、1-2、1-3尺寸加工精度，确定加工方案如下

工艺路线制定

制定工艺路线出发点，应当使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到保证，，生产纲领确定的情况下可考虑采用万能性机床，尽量使工序集中来提高生产率。机械加工工艺路线影响零件的加工质量和生产率，拟订工艺路线是制订工艺规程的关键一步，所以在此提出两种加工方案，通过分析比较选出最佳方案

工艺路线方案一工序一：备料工序二：铸造毛坯工序三：粗铣Φ45mm圆柱前后两端面；工序四：半精铣Φ45mm后端面，保证尺寸43mm；工序五：钻-粗铰-精校Φ25H8mm孔；

工序六：拉键槽6H9、保证尺寸27.3H11mm;工序七：钻—粗铰—精校Φ10H7mm孔；工序八：铣槽、保证尺寸14mm.深度43mm;工序九：