统计过程控制spc.ppt

记录过程控制（SPC）;目录;1.记录学的基础知识

1.1什么是记录

1.2特性及其分类

1.3记录学基础;记录的基本原料是？;记录学用如下措施处理误差：;;1.3记录学基础;2.记录过程控制的基本原理

2.1过程的理解及过程控制

2.2波动及波动的原因

2.3局部措施和系统措施;2.1过程的理解及过程控制;过程控制的必要：

检测——容忍挥霍

防止——防止挥霍;2.2波动及波动的原因;一般原因

一般原因导致变差的一种原因，它影响被研究过程的所有单值。（处在记录控制状态；在记录上受控；受控）

导致伴随时间的推移具有稳定的且可反复的分布过程中的许多变差的原因

特点

过程分布将不发生变化

过程的输出是可预测的

过程是稳定、可控的。

采用系统的措施，由管理人员处理问题;特殊原因

特殊原因指的是导致不是一直作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将导致整个过程的分布变化。假如系统内存在特殊原因的变差，伴随时间的推移，过程的输出将不稳定。

特点：

过程的输出不稳定

过程的分布发生变化

过程的输出是不可预测的

过程是不可控的

采用局部措施消除产生变差的原因

由与过程直接有关的人员实行;2.3局部措施和系统措施;江铃汽车股份有限企业;3.1正态分布简介;3.2记录控制状态及两种错误;3.3过程控制和过程能力;供方：

过程能力由导致变差的一般原因来决定，一般代表过程自身的最佳性能（例如分布宽度最小），在处在记录控制状态下的运行过程，数据搜集到后就能证明过程能力，而不考虑规范相对于过程分布的位置和/或宽度的状况怎样;1类;一种可接受的过程必须是处在受控记录控制状态的且其固有变差（能力）必须不不小于图纸的公差

应通过检查并消除变差的特殊原因使过程处在受记录控制状态，那么性能是可预测的，变可评估其满足顾客期望的能力。这是持续改善的基础;3.4过程改善循环;4.控制图类型

4.1控制图应用阐明

4.2控制图的定义和目的

4.3控制图处理问题思绪

4.4控制图的益处

4.5控制图的分类

4.6控制图的选择;4.1控制图应用阐明;4.2控制图的定义和目的;控制图是用图表表达过程随时间的变动。;4.3控??图处理问题的思绪;4.4控制图的益处;4.5控制图的分类;分析用控制图转化为控制用控制图

稳定的状态下：

规定25个子组，100个以上数据；

保证基本条件一致：人、机、料、法、环、测等。;按照数据特点分类：

计量型数据

均值和极差图

均值和原则差图

中位数和极差图

单值和移动极差图

计数型数据

不合格品率的P控制图（样本容量不一定相似）

不合格品数的NP控制图（相似样本容量）

不合格数的C控制图（相似样本容量）

单位不合格数的U控制图（样本容量不一定相似）

注：二项分布和泊松分布在样本量足够大的状况下可转换成正态分布;4.6控制图的选择;江铃汽车股份有限企业;5.建立计数型控制图的环节和计算措施

5.1计数型控制图的应用

5.2均值和极差图

5.3均值和原则差图

5.4中位数和极差图

5.5单值和移动极差图;5.1计数型控制图的应用;5.2均值和极差图;江铃汽车股份有限企业;搜集数据

1.搜集多少数据？多长时间搜集一次？怎么分组？每组多少？

子组大小-决定效果图的效果及效率，选择子组应使得一种子组内在该单元中的各样本之间出现变差的机会小，对于所有的子组，样本容量应保持恒定

子组频率-其目的是检查通过一段时间后过程中的变化。在过程的初期研究中，一般是持续进行分组或很短的时间间隔进行分组，以便检查过程在很短的时间间隔内与否有其他不稳定的原因在。当证明过程已处在稳定状态，子组间的时间间隔可以增长

子组数的大小-一般状况下，包括100或更多单值读数的25或更多种子组可以很好地用来检查稳定性;2.建立控制图及记录原始数据

3.计算每个子组的均值（X）和极差（R）

反应整个过程的的均值和其变差

X=

R=X最大值-X最小值

4.选择控制图的刻度

对于X图，坐标上的刻度值的最大值和最小值之差应至少为子组均值X的最大值和最小值差的两倍

提议将R图刻度值设置为均值图刻度值的2倍

5.将均值和极差画到控制图上;计算控制限

1.计算平均极差及过程均值

2.计算控制限

3.在控制图上作出平均值和极差控制图的控制线;过程控制解释

1.分析极差图上的数据点

超过控制限的点

链图

持续7点位于平均值的一侧

持续7点上升（后点等于或不小于前点）或下降

明显的非随机图形

大概2/3的描点应落在控制限的中间1/3的区域内，大概1/3的点落在其外的2/3的区域

2.识别并标注特殊原因（极差图）

3.重新计算控制限（极差图）

4.分析均值图上的数据点

5.识别和原则特殊原因（均值图）