仓式泵的介绍.docx

引言

仓式泵作为一种常见气力输送装置，由于其构造简洁、运转率高、布置敏捷、修理便利、对外界环境适应性强等优点，在水泥、冶金、化工、电力等行业的粉状物料输送中得到广泛的应用。但仓式泵也存在能耗高、所需空间大、重量大、间歇式输送等缺点。为使之更经济更有效运行，本文从能耗、布置方式及系统组合等方面着手，探讨仓式泵输送系统的优化设计，并介绍其具体应用。

工作原理

仓式泵是在高压下(约700kPa以下)输送粉状物料的一种比较牢靠的密相动压气力输送装置。仓式泵的卸料方式有两种，其中底部出料是最常用方式(见图1),罐内物料通过圆锥面充气槽充气、喷嘴喷气或其它方法得以流态化;在底部设置流态化充气板(层)可使物料在罐的上部卸出(见图1)。输送气体在罐中不同输入平面上分布状况取决于输送物料性质。

图1 仓式泵卸料方式

仓式泵输送是一个不连续的输送过程(见图2)。该图显示了一个带进出料阀、物料输送管道、空气输入管道和料仓的标准仓式泵。在仓式泵进料以前，料仓内装有被输送物料，全部阀门都是关闭的。整个工作过程如下：

翻开进料阀和排气阀，仓式泵在常压下进料，直到水平料位计发出仓满指示信号为止；

关闭进料阀和排气阀，然后翻开高压气阀使罐内加压；

当到达操作压力后，翻开输送空气阀门和卸料阀，物料开头输送；

由压力开关、料位计或时间继电器显示出输送完毕。此时关闭高压气阀和卸料阀，使全部压缩空气都用来清吹输送管道；同时翻开排气阀，使罐内压力减至常压状态。

一个工作周期完成后，另一周期连续进展。

图2 仓式泵工作程序

图3a描述了不同压力下单仓泵的不连续输送过程。图中显示了四个工作阶段：常压下进料；加压到操作压力；稳定压力下输送；减压换向。

为了到达接近连续输送，使用了两个单仓泵的并联布置方式(见图3b)。在这个双仓系统中，一个罐处在输送阶段时，另一个罐正处在排气和再进料阶段

通过两个单仓泵的串联布置方式(见图3c)，可到达完全连续输送。在这个系统中，上层罐象单仓泵那样工作，仅用于向下层罐供料。而下层罐始终处在操作压力下，以便它能连续地把来自上层罐物料送入输送管道。

图3 仓式泵布置方式和输送周期

a.单仓泵；b.并联布置两个单仓泵；c.串联布置两个单仓泵

图4表示了单仓泵在整个输送过程中工艺流程。值得留意的是当每个输送周期完毕时，收尘系统在短时间内将面临一个很大的气量。这主要是由输送管道内气体减压引起的，其次是由罐内减压引起的。通常必需把仓式泵系统平均和最大物料输送量值、平均和最大电耗值加以区分。由于系统用于进料、加压、减压和开关切换所消耗的时间是无效时间,必定导致整个周期内有效输送时间下降，因而输送阶段的物料输送量要乘以一个系数才等于平均物料输送量。平均和最大物料输送量值、平均和最大电耗值在串联布置的双仓泵系统中是相等的，而在单仓泵系统中上述平均值和最大值有相当大的差异。设计仓式泵系统时应使其尽可能在最大物料输送量下运行。低于此输送量下工作，将会延长仓式泵的进料时间，降低整个系统工作效率。

图4 单仓泵输送系统工艺流程

能量优化

能量优化目的是查找仓式泵输送系统中能耗最省的操作条件。

输送压力不变时最正确操作速度

sR R G图5为用仓式泵输送粉煤灰时测定的特性曲线。该输送系统的压力罐有效容积为VB=2m3，管道直径为d=83mm，当量输送距离为L=472m，末端压力P=100kPa。该图中画出了在不同压力降ΔPR条件下，空气初始速度VF,A与物料输送量m

s

R R G

单位理论电耗Pth,sp曲线由公式(1)〔1〕算出(取指数n=1.3)。

式中:Pth,sp──单位理论电耗，W·s/(kg·100m)

Pth──理论功率消耗,kWh；ms──物料输送量,kg/s；

LR,sp──单位当量管道长度,100m；

μ──料气输送比,kg/kg；

PR──管道前点压力,Pa；

PG──管道后点压力,Pa；ρF,G──空气密度,kg/m3；n──物料特性指数。

上式仅考虑了输送管路中的能量消耗，并以100m当量管道长度作为基准输送长度。

图5 输送粉煤灰时仓式泵特性曲线

VF,A=f(ms,ΔPR,Pth,sp)

从图5可看出，沿着压力降ΔPR为常数时任一曲线，空气初始速度VF,A都能降低到它的最低值,并且曲线上有一个最大输送量值。本例中粉煤灰(平均粒径ds,50=20μm)和其它粉料一样，从稀相输送状态转化到密相输送状态是连续和平稳的，因而对物料的任何输送量都存

在两个操作点，其中较低一点是在密相输送范围内。由公式(1)可知，在压力降ΔPR为常数条件下，料气输送比μ最大时其电耗最小。从图5中找出这个点的具体方法是从坐标原点引一根直线与ΔP