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KBR工艺特点介绍

工厂操作的可靠性是卖方设计的重要因素，可靠性的考虑贯穿工艺设计并且持续整个工程阶段，工艺和设备设计经过细致的安全性和可靠性评估，开车，操作和停车步骤经过精心设计，以保证人员和设备安全。

以下章节汇总了由国际独立工业调查公司给出的全球范围内合成氨工厂最近表现的三个调查报告。

调查通过几种方式分析停工时间，在线率。在线率一般是衡量工厂表现的最重要依据，指每年生产合成氨的小时数百分比。由于市场原因或者诸如燃料不足的外部原因不考虑在内--仅考虑计划的或者非计划的停工检修。

结果显示1994到1996年的工业平均在线率为92.6%。第二项调查显示2000到2001年的工业平均在线率为91.5%。第三项调查显示2005年的平均在线率为91.7%。

三个独立的调查显示KBR技术的合成氨工厂在1994到1996年的平均在线率为93.8%，2000到2001年的Purifier流程工厂为94.2%，2005年的Purifier流程工厂为99.1%，这些数据的汇总如表1所示。

表1、报告的工厂在线率比较

1982-85

1991-92

1993-95

1994-96

2000-01PurifierPlants)

2005(PurifierPlants)

卖方在线率

91.5%

93.3%

93.6%

93.8%

94.2%

99.5%

行业平均在线率

89.4%

N/A

N/A

92.6%

91.5%

91.7%

卖方优势

2.1%

N/A

N/A

1.2%

2.7%

7.4%

这些调查显示卖方设计的工厂在线率比工业平均水平高3.5%，这对业主意味着更高的利润。

在荷兰的两家KBR的Purifier工艺工厂在最近7年内的平均在线率为97.6%，最大连续生产时间为960天。位于荷兰的另一家Purfier工厂最大连续生产时间为1475天，最近在中国竣工的Purifier工厂在投料18天后生产出产品氨。

尤其需要指出的是Purifier工厂生产高纯度合成气，KBR的合成回路对这种进料进行了多年的优化。由此，KBR的合成回路设计对于灵谷化工这种采用煤气化和液氮洗的前端流程能够完美匹配。

1.1.3投资成本

KBR的设计具有设备少的特点，因此KBR的合成回路比其他设计的设备投资少。

1.1.4开车时间

在合成气进入合成压缩机入口6小时后可以生产出合成氨产品，再经过4小时可以达到满负荷。

1.1.5关键机械特点

合成塔

KBR的合成塔105-D是KBR充分检验过的卧式设计，从1983年以来，这种卧式设计已广泛用于KBR的工厂，该合成塔是单套卧式压力容器，包含三层绝热层和交换冷却器，合成塔的设计可以取得高的合成氨转化率(出口氨浓度约21%)但是非常低的压降（约2.3bar）。

合成塔包括一个可拆卸催化剂内件和一个压力外壳，内件是催化剂床层与内置交换换热器122-C1/122-C2的集成，在内件和外壳间有环行空隙，给外壳冷却气提供通道。

合成塔使用1.5到3mm的改进磁铁基催化剂，催化剂装填量选择在催化剂末期作为设计条件（在给定条件下，设计寿命超过10年）。虽然只有三个绝热床层，但第三个床层的装填量巨大，分拆成两个连续的部分，因此实际上是四个床层。每个床层由金属丝网格栅支撑，工艺气体顺序向下经过所有的催化剂床层，这种内置流体模型可以最大化的增加总体转化率。

约60%合成塔进料气流经合成塔壳壁和催化剂筐的环隙以此冷却壳壁，之后流向合成塔第一段床层冷却器122-C1的管侧，与第一段床层的反应气体预热后进入第一床层入口；余下的合成塔进料类似地经过第二段床层冷却器122-C2，与第二段反应气体预热后与122-C1出来的进料气一起混合进入第一段床层。

第三个床层间的两个段隔没有设置换热器，从最后一层出的热合成气经过一段特殊设计的连接管出合成塔，该设计已用于多个卖方的工厂包括在中国的几个工厂。

卧式合成塔的一段开口设置法兰连接，这样内置整体的催化剂筐和内置换热器能够从合成塔内抽出移动，一段特殊设计的导轨和外部导轨系统用于移动式设计。当催化剂需要移动抽出装卸和置换催化剂时，催化剂筐远端装有一组滑轮以供催还剂筐在壳体间的环隙内移动，这种设计的显著优势是无需重型吊车和支撑结构用于安装和移动催化剂筐。

催化剂内置于卧式床层并具有最小厚度，特殊设计的分布器能够保证合成气体的均匀分布每个床层，各床层间的大流通面积结合最小床层厚度保证了低压降通过反应器，甚至是在装有比1.5~3mm更小和活性更高的催化剂情况下亦如此，由此降低压缩机负荷并使每个通道间的具有高的氨合成转化率。而且，气体向下流经催