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1传动轴加工工艺过程

1传动轴结构工艺的分析

传动轴轴管硬度大，使得其表面加工难度比较大，同时要求轴

管表面加工精度高，因此，我们为减少加工工作量以及减轻加工难

度，通常我们在设计传动轴的过程中都采取简单、合理并且易加工

的机械结构，使得传动轴有良好的加工工艺性能。万向节和伸缩套

是传动轴的重要组成零件，也是加工难度较大的部分，其表面和圆

弧面都是不易加工的地方。考虑到传动轴的结构特点以及加工难易

程度，因此传动轴的加工工艺性能通常需要考虑以下几个方面。

1.1轴管上轴线平行孔的工艺性

鉴于传动轴的需求量大,往往加工过程需要大批量生产,但是对

于轴管而言，轴上的孔如果他们的轴线平行，我们会在尽可能的减

少装夹次数的前提下，使用多把刀具在一次装夹过程中完成多道工

序,尽量避免装夹误差影响孔的加工工艺性。同时在镗孔的过程中，

要求镗孔小刀可顺利通过，减少回刀时间，提高生产效率。

1.2轴管上孔中心距大小

工艺性轴管属于回转性零件，在镗孔的过程中，当孔大小不一

致时，需要换多把镗刀，或者使用组合机床，此时孔中心距的大小

严重影响加工效氧，孔中心距若太小，组合机床多把刀同时工作可

能发生干涉，可能振动加剧，严重影响加工精度。同若孔的形状公

差需要保证，则孔中心距的大小在设计的时候必须予以重视。

1.3轴管孔的基本布置形式

轴管孔多数为通孔，同时两端与万向节连接处偶有阶梯孔，因

此不司的孔径比折射出不同的工艺性能。当孔径比大于1但是小于

1.5时，属于短圆柱孔，该类孔的工艺性能较好:当孔径比大于1.5

时，属于深孔，深孔的加工难度大，因此工艺性较差。阶梯孔的工

艺性也受孔径比的影响，其中孔径比快接近通孔时，加工难度容

易，工艺性能较好，但孔径比远离通孔孔径比时，加工难度较大，

工艺性能差。

2传动轴零件加工工艺分析

传动轴的零件包括轴管、伸缩套、万向节，加工工艺直接影响

零件的装配精度、零件的使用寿命，因此对于加工工艺的分析显得

尤为重要。万向节在传动轴中的作用相当于大脑作用，没有万向节

的连接作用加辅助支撑以及旋转的作用，传动轴将无法正常工作。

对于万向节如此重要的作用，因此此处我们将着重讨论万向节的加

工工艺。

2.1主要技术要求

万向节的主要技术要求，包括毛坯的选择，材料的选择，同时

还对空和平面有较大的加工精度要求。我们可以大致的概括如下:主

要的孔我们需要注意形状公差，尺寸公差，以及表面粗糙度等因素:

主要的空与空之间，我们需要考虑置公差，如平行度、同轴度等因

素:主要的平面我们需要考虑粗糙度，平面度等因素。

2.2材料和毛坯选择

由于万向节将与汽车底盘连接，因此我们首先考虑减震性能，

同时还需要易于加工，因此切削性能也需要考虑。若成本也考虑进

来的话，那么材料最好的选择便是灰铸铁，但是灰铸铁的强度性能

不够，考虑多到方面的因素，选择45号钢才是最优的选择。材料的

选择主要受工作条件的限制，但是对于万向节，由于其加工工序比

较复杂，因此在大批量的生产中，为了提高生产率，万向节的模型

可通过铸造首先成模，然后再进行粗加工精加工。

2.3加工过程中定位基准的选择

为保证万向节在加工过程中的余量均匀,因此定位基准的选择显

得尤为重要。万向节直接连接汽车底盘，为减少振动和共振，连接

处需要有一定间隙。同时为减小加工误差，需要减少加工工序，保

证万向节的精度，加工万向节时尽可能满足基准统一原则。

2.4主要加工表面加工工序安排

首先,满足先面后孔原则。由于平面的面积通常较大,定位十分

方便且可靠，可有效减少零件的变形，从而提高加工精度。而传动

轴的设计基准通常是和万向节的基准一致，同时加工的过程都保持

相同的原则，这样可使得装配精度提高。另外,先加工平面以后再去

钻孔,可有效防止孔钻偏或者钻斜,有效的保护刀具。其次，粗加工

和精加工过程需要分开。由于粗加工时需要的切削余量大，因此切

削过程应力较大，可能导致的变形量也会增大。但是精加工过程，

加工余量小，相对而言切削应力较小,对于刚性好的零件而言，其变

形几乎不会影响加工精度，因此粗加工过程务必和精加工过程分

开。最后，对于将要加工的表面，如果有位置公差的要求，那么加

工工序需要尽量集中，不能随意安装与拆卸工件。

2.5加工步骤

零件中段空心，两端实心，不可能全部由金属切削加