辊压机、打散机和磨机常见故障及分析处理.docxVIP

轻压机.打散机和磨机常见故障及分析处理

一、轻压机常见故障及分析处理

馄压机是利用高压料层粉碎的机理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式进行连续工作。

常见故障有：两辑异常振动，动、静混电流不稳，挤压效果不佳，出辑压机斗提负荷过重,甚至压死斗提等,我们主要从入磨物料的性质和轻压机的操作参数以及设备三个方面进行分析，并采取措施，具体如下：

1）配料中（特别是熟料中）含有大量的细粉，熟料飞砂量较多，这是引起提压机异常振动的主要原因。

对此从两方面进行调整；一是减少配料库中熟料的离析现象。原来两台水泥磨熟料配料共使用一个配料库，因库顶熟料进料口稍微偏离中心位置，库内熟料离析严重,对此将原设计而未用的石灰石库启用改为熟料库，库下的配料秤作相应调整，实现水泥磨双系统分别单独配料，减小了熟料的离析；

二是当熟料中细粉较多时，可增加混合材中沸石掺量，达到调整物料平均粒径的目的。根据经验，入轻压机物料平均粒径在20mm以上，最好在35mm-45mm之间，轻压机不易振动且挤压效果好，如物料太细，可将动、定轻之间的垫铁加

厚,由原来的10mm加为12mm,液压压力也可适当降低，以减小振动。

2）打散分级机分级能力降低，回粉中细粉太多，循环负荷加大，导致总配料量

降低，娓压机缓冲小仓中含有较大颗粒的新鲜物料减少。

3）入娓压机小仓皮带处漏风严重，或者系统收尘风机风量过小，造成布料器通风少，收尘效果差，细粉不能被及时抽走，进入小仓内细料较多。

4）入磨物料中综合水分太小。如物料中平均粒径偏低，含水分也偏低，物料通过轻压机时，两混之间的啮合角就小，物料很容易顺轻隙冲下，不易形成稳定的料饼，造成馄压机振动和挤压效果差。

根据经验,入馄压机物料综合水分控制在0.8%-1.3%之间比较理想,我们采取在熟料配料秤上增加淋水装置，来控制适宜的物料水分，改善了挤压效果。

5）入混压机物料粒径不均，夹有较大的颗粒，在两轻挤压过程中，较细的物料下泻过快，容易造成轻压机两端混缝偏差大，不能形成稳定的料层，从而引起振动或跳停。我厂配料中较大的颗粒主要来自石膏和沸石，所以要经常对破碎机进行检查、调整和处理，保证物料粒度在60mm以下。

如进馄物料中混有较大铁块或其它异物，会引起馄压机液压系统振荡。对此应及时卸掉液压系统高压，将动娓退出，检查排除铁块和异物，并仔细分析铁块混入原因，检查除铁器的工作性能。

6）稳流承重仓控制料位过低，轻压机上方不能形成稳定的料柱，使承重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，且容易形成物料偏流入馄的现象，而引起振动或跳停。根据经验，把小仓料位定在60%-80%比较适宜，但应定期清理小仓内壁上因物料潮湿而粘附滞留的积料，否则会影响小仓的实际有效容积。

7）两馄之间辎缝设置过大或两轴承座之间被物料阻塞，造成两馄之间馄缝加大,使液压系统所施加的挤压力未完全作用于被挤压的物料上，造成挤压效果下降。一般应保持原始馄缝在10mm-12mm之间，另外应设置合适的馄缝偏差，由于我厂采用的是大直径窄轻型混压机在昆压机在运行时两馄两端间隙偏差较大，如偏差值设置过小，轻压机跳停频繁，我们根据经验设定偏差值在30mm以内，运行比较平稳。

8）进料系统手动调节插板调得过高或插板端部过度磨损，致使物料饼过厚，磨馄两端漏料严重，循环负荷增加，造成馄压机负荷增大；

相反如调节插板调得过低，两馄上方的料柱压力就小，物料容易从馄缝间冲过,不能形成稳定的料层，使液压系统所施加的压力不能完全作用于被挤压的物料,造成挤压效果下降。

根据生产经验，调整馄压机调节插板至合适位置，使挤压出的料饼厚度在25mm-40mm之间波动，挤压效果良好。

9）因轻压机侧挡板下端衬板过度磨损或变形外翘，使磨轻边缘影响区扩大，造成大量物料未经挤压就通过磨馄，循环负荷增大。在生产过程中，要加强对侧挡板的检查，并防止侧挡板的压紧螺栓松动，保持侧挡板与磨馄端面之间间距在2mm之内，效果较为良好。

10）轻面磨损的影响。磨轻表面的棱型花纹能保证物料啮入而不产生滑移，并

充分受到挤压破碎形成料饼。馄面磨损严重，混面凹凸不平时或成不规则的圆型时，两辑的间隙会忽大忽小，液压压力则忽高忽低，电机电流相应波动。我厂的轻压机在运行约一年后，馄面中间磨损比较严重，经停机补焊后挤压效果恢复良好。

选择合适的工作压力也可延长磨轻耐磨层的使用寿命，我公司将馄压机的工作压力设定在之间，如入辑物料较细，轻压机易振动时，工作压力再适当调低，可较好的保护馄面。

11）出轻压机斗提负荷过大，在轻压机振动和小仓塌方时很容易被物料压死。原因：一是馄压机振动时，为保护混皮，液压系统会自动卸压，馄隙随之增大,并造成小仓塌方，大量物料迅速冲下，斗提电流急剧增大，斗提被压死；二是磨