SJ-CX-8-2006-车身公差分析设计规范.docVIP

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编号

SJ-CX-8-2006

代替

密级

商密3级▲

股份有限公司内部技术规范

车身公差分析设计规范

2006-08-12制

股份有限公司发布

前言

本规范的主要目的是让车身设计人员进行车身设计时，依据规范的设计流程，完成部分工艺内容的设计。通过规范所讲述的设计规则、设计步骤及注意事项，完成工艺部分的设计，从而缩短设计周期，节省研制经费，提高产品可靠性。

本规范由汽车工程研究院车身所负责起草；

本规范由汽车工程研究院项目处进行管理和解释；

本规范主要起草人员：

本规范的版本记录和版本号变动与修订记录

版本号

制定/修订者

制定/修订日期

批准

日期

车身公差分析设计规范

1适用范围

本规范适用于N1、M1、M2类车辆。

2术语

2.1公差分析的基本概念：

公差分析就是根据零部件的单件表面的公差,定位孔的公差,经过专门的理论公式计算,得出焊后该焊接总成的公差的分析过程。

2.2公差分析的假定条件

所有零件及总成制造精度均能控制在设计公差内。

所有焊接夹具的公差为±0,25mm。

基准孔及长定位孔公差为+0,2/-0,0mm。

夹具定位销比定位孔直径小0.1mm,尺寸公差为±0mm

所有的公差都是正常分布（特别指明除外）。

特别指明的包括：

人工调整不考虑

零件回弹不考虑

焊接引起的变形不考虑

制造过程能力假定控制在Cpk=1

2.3公差分析软件

1-DCS(32)Version2.5.1

Copyright?1996-2000DimensionalControlSystems,Inc.

2.3.公差概念的变化:

白车身公差控制目前有两种思路：

(1)“自上而下”法。

该方法是先根据经验来确定白车身外观间隙及表面断差值,然后再层层分解到单件的公差,这种方法可能引起制造工艺无法保证单件的公差,并且没有办法来分配公差由总成到单件.

(2)“自下而上”法。

该方法是根据单件的制造公差,即孔和表面的公差,采用累积叠加的方法,通过公式来计算最终白车身的外观间隙及表面断差,该方法累种下来有可能公差较大,这时只有通过改进单件的制造精度来提高白车身整车的公差.

2.4公差分析手工计算公式:

D=

float夹具定位销的直径与定位孔孔径公差的累积

fix夹具定位销的位置公差

mating搭接面公差

position夹持面型面公差(可能与搭接面公差同）

总装件总装件的公差

2.4公差分析例子：

次定位孔

次定位孔b

零件A

S1-S4

主定位孔a

次定位孔b

零件B

装配孔H

上图表示了零件A与零件B简单的焊接关系。零件A有主次定位孔,两个夹持点;零件B有主次定位孔,两个夹持点。

因为制造因素零件A、B的公差由以下几部份构成：

夹具

定位销

位置公差:±0.25mm0.5mmA

销的形状公差:00.1mm0.1mmB

压块

型面公差:±0.7mm1.4mmC

零件

面

一般型面公差:±1.0mm2.0mmD

搭接面公差:±0.7mm1.4mmE

夹具孔

孔径形状公差:0-0.2mm0.2mm--F

孔位公差:±0.2mm0.4mm--G

Float=B+F=0.1+0.2=0.3mm±0.15mm

Fix=A=0.5mm±0.25mm

urface=D=2.0mm±1.0mm

Matingsurface=E=1.4mm±0.7mm

Position=C=1.4mm±0.7mm

D==1.8mm=±0.9mm

φ1.8abs通过计算可以得出装配孔H的公差为:

φ1.8abs

零件A和零件B的贴合面公差表示法为:

1.4a

1.4a

通过以上方法可以计算出CV7白车身公差分布,对白车身的外观间隙及断差进行了公差分析.

2.5CV7前罩和翼子板的间隙公差的分析：

4.0±1.3

4.0±1.3

前罩板

前罩板

翼子板

翼子板

在由于制造、，焊接和总装因素，此间隙是由以下公差关系构成。

（对不起，目前我不知道正向分析时，到底应该考虑哪些因素，只有把这些因素当做已知，来说明公差倒推分析的算法）下面的计算过程中所用到的假设条件，见前面所述。