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大型数控磨齿机设计

摘要：大规格、高精度齿轮是先进动力装置的核心部件，为我国远海域和深

海域大型船舶等国防军工装备所急需。由于加工技术和核心加工装备被国外封锁

垄断，国内需求以往完全依赖进口，供货周期长、价格昂贵，制约了我国深海域

和远海域大型船舶制造业的自主创新和制造能力。因此，为解决深海域和远海域

大型船舶的快速发展，大型数控磨齿机是国家十分急需的用来解决国防军工关键

部件的加工设备。同时，该项目也用于重载大型高精度数控车床和能源类（风电、

水电、核电）的精密齿轮加工。

一、总体目标：研究内容是设计一台用于加工最大直径5000mm的高速、高

效、精密、大型数控磨齿机，掌握具有自主知识产权的大型军用船舶和能源类

（风电、水电、核电）用高精度齿轮机床制造技术，攻克高速、高效、精密、大

型数控磨齿机的关键技术和难题。在加工精度和加工效率方面要达到用户对产品

的要求。

二、技术方案：首先进行初步方案设计，经专家论证，转入结构设计分析、

三维仿真计算、干涉分析、精度分析、关键部件可靠性和精度稳定性阶段，

针对技术难点，进行联合攻关，确定最终的实施方案，后续阶段分为关键部件加

工、装配工艺方法研究、装配调试和鉴定验收等主要阶段。

三、预期解决的重大问题

本项目的目标是用于加工最大直径5000mm的高速、高效、精密、大型数控

磨齿机的研究与开发，该机床可达到的主要技术指标如下所示：

磨削最大齿顶圆直径5000mm

最大模数40mm

最大螺旋角40°

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最大工件重量50t

齿轮磨削精度4级以上（含4级）

要使所研发的用于加工最大直径5000mm的高速、高效、精密、大型数控磨

齿机达到上述技术指标，就必须针对大直径高精度齿轮的磨削的工艺特点和难点，

从机床的整体布局、零部件相关设计、产品自动检测、数控系统二次开发和机床

状态检测等层面出发，着重解决如下几方面的重大问题：

1、机床整机结构及其合理布局问题

大重型设备的主要支承件及布局对整机的性能影响至关重要。在项目研究中

需要从系统级考察机床的静态刚度特性、动态刚度特性、基于被加工件工艺参数

要求的热分布和热特性、动力头参数和动静刚度、重构模块划分和结合面特性、

驱动和支撑型式特性、静压导轨和轴承系统、冷却和润滑系统等，在此基础上结

合数控系统和企业的技术特点对机床进行进行布局设计。在系统级设计的基础上，

并充分收集国内外同类机床的相关资料，对比、消化和吸收不同厂家产品在整机

结构上各自的特点和长处，制定出机床合理可行的整机方案，同时为部件设计制

定和定义设计指标和规范。

2、机床设计的高刚性和可重构性技术。可重构性技术使机床对给定范围的

工序需求能定制设计，当工序需求变化时，能快速、经济地转换其硬、软件来重

新配置，从而定制地响应新需求。可重构机床可以在其整个生命周期内能够随着

需求的变化而快速、经济地变换配置，它不但有效地缩短了机床的设计前置期，

更减少了机床的制造、安装、调试时间和成本，使得机床的冗余生产能力和功能

最小化。同时，基于可重构性技术的机床设计,还须考虑各个模块之间的连接刚

度对整个可重构机床刚度的影响，保证在可重构机床执行所有可能操作下，所有

可能配置的结构刚度。针对大型磨齿机的可重构性技术，重点考虑磨削不同类型

的齿轮，从系统的动静刚度和精度匹配方面进行研究。解决技术共用、在线检测

系统共用或重构、温控和补偿系统的共用或重构及数控系统快速重构配置等问题。

实现重构机床与专业机床具有同等的工艺能力并极大地降低用户投资，并研究和